Скачать документ

Министерство транспортного строительства

Всесоюзный проектно-технологический институт транспортного
строительства «ВПТИ трансстрой»

Технологическая карта
комплексно-механизированного процесса
на возведение насыпи земляного полотна
из грунтов выемки прицепными скреперами
и автогрейдером, оснащенными
автоматическими системами
управления рабочими органами

Исполнители:

Зав. отделом строительства

железных дорог А.Б. Набатов

Гл. конструктор отдела

автодорог и аэродромов В.Н. Захаров

1. Область применения

Технологическая карта составлена на возведение насыпи однопутного железнодорожного земляного полотна, с разработкой грунта IIгруппы из смежной выемки прицепными скреперами, оснащенными системой автоматики «Копир-Стабилоплан» с применением при планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы автогрейдера, оснащенного системой автоматики «Профиль-20», работающей по лазерным направляющим.

1.1.1. Краткое описание работы системы автоматики «Копир-Стабилоплан»

Система автоматики «Копир-Стабилоплан» состоит из лазерного излучателя, фотоприемного устройства с механизмом перемещения, электрогидрораспределителя, электронных датчиков для управления задней стенкой ковша скрепера, системой автоматического управления рабочим органом при перегрузке двигателя, блока управления подъемным устройством и пультом управления системой автоматики.

Принципиальная схема работы скрепера ДЗ-77-1 с системой автоматики «Копир-Стабилоплан» показана на рис. 1.

Управление ковшом скрепера состоит в перемещении его по высоте для удержания режущей кромки ковша на траектории заданной плоскости при движении машины вдоль планируемой поверхности.

Автоматическая стимуляция рабочих органов машин обеспечивается применением копирной системы, в которой опорная оптическая заданная плоскость создается вращением лазерного луча при помощи пентопризмы, скорость вращения которой выбрана исходя из максимальной рабочей скорости перемещения строительных машин и составляет 72 - 108 об./мин, а чувствительным элементом является фотоприемное устройство.

Рис. 1. Принципиальная схема работы скрепера ДЗ-77С-1 с аппаратурой «Копир-Стабилоплан»:

1 - лазерный излучатель; 2 - электрогидрораспределитель; 3 - пульт управления скрепером; 4 - блок управления подъемным устройством; 5 - фотоэлектрический приемник; 6 - подъемное устройство; 7 - бесконтактный электрический датчик автономной системы управления задней стенкой; 8 - угловой датчик автономной системы управления положением режущей кромки ковша

В качестве источника излучения используется гелий-неоновый лазер СКГ-13, работающий в непрерывном режиме на волне 0,6328 мкм с выходной мощностью не менее 20 мкВт.

Дальность действия излучателя - до 500 м.

Фотоприемное устройство (рис. 2), состоящее из трех фотоэлементов (верхнего, среднего и нижнего), вместе с механизмом перемещения устанавливается на кронштейне, который закрепляется на рабочем органе машины.

Фотоэлементы подключены к электромагнитам трехпозиционного электрогидрозолотника в гидросистеме цилиндра подъема и опускания рабочей кромки ковша скрепера.

Электрическая схема собрана так, что, пока средний фотоэлемент находится в плоскости лазерного луча, гидроцилиндр заперт.

При движении по неровной поверхности фотоэлектрический приемник вместе с машиной поднимается или опускается и средний фотоэлемент выходит из плоскости лазерного луча, уступая свое место соответственно нижнему или верхнему фотоэлементу. Это вызывает мгновенное включение электрогидрозолотника, и режущая кромка рабочего органа машины вместе с фотоприемником опускается или поднимается так, что средний фотоэлемент возвращается в плоскость лазерного луча.

В результате режущая кромка рабочего органа машины всегда движется строго параллельно лазерной плоскости. Система автоматического управления задней стенкой ковша скрепера состоит из безконтактного электронного датчика, управляющего электрогидрозолотником в гидравлической схеме подачи задней стенки для автоматической подсыпки грунта в местах выглублений разравниваемой поверхности земляного полотна.

С одного поста лазерного излучателя можно одновременно управлять несколькими автоматизированными машинами.

Рис. 2. Фотоприемник с подъемным устройством:

1 - фотоприемное устройство; 2 - шток; 3 - механизм перемещения (МП); 4 - водило; 5 - датчик обратной связи; 6 - электродвигатель; 7 - редуктор

Для выполнения работ по планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы используется автогрейдер ДЗ-31-1 (рис. 3), отличающийся тем, что управление отвалом по высоте может осуществляться как по лазерному лучу при подключении фотоэлементов к электромагнитам электрогидрозолотника, так и по жесткому копиру (копир-трос) с использованием щупового датчика ДЩБ.

Планировку верха земляного полотна по лазерному копиру производят на прямолинейном участке с продольным уклоном до 30 ‰ и на участках с горизонтальными кривыми, а по жесткому копиру - на участках земляного полотна с вертикальными кривыми.

В данной технологической карте рассматривается организация работ на участке строительства с прямолинейным продольным профилем земляного полотна.

Для постановки оптической лазерной плоскости в заданное положение, в соответствии с продольными и поперечными уклонами и отметками земляного полотна, применяется лазерная геодезическая рейка (рис. 4), состоящая из фотооптической головки и усилительно преобразовательного блока, установленных на рейке со шкалой. Питание осуществляется от трех элементов 3336.

Рис. 3. Принципиальная схема работы авто-автогрейдера ДЗ-31-1 с системой автоматики «Профиль-30»:

1 - пульт управления системой автоматики «Профиль-20»; 2 - электрогидрораспределитель ЗСУ-8; 3 - автономный датчик контроля углового положения отвала ДКБ; 4 - щуповой датчик управления отвалом по высоте, работающий по копиру ДЩБ; 5 - фотоэлектрический приемник; 6 - подъемное устройство

Рис. 4. Геодезическая лазерная рейка

Технические характеристики и инструкция по эксплуатации аппаратуры «Копир-Стабилоплан»

Техническая характеристика скрепера ДЗ-77-С-1

Базовый трактор........................................................................... Т-130.1.Г-2

Вместимость ковша, м 3:

геометрического................................................................. 8 + 1,2

с «шапкой», до.................................................................... 11

Грузоподъемность скрепера, кН................................................ 157

Ширина резания, мм, не менее.................................................. 2580

Максимальное заглубление, мм................................................. 200

Толщина слоя отсыпки, мм, не менее....................................... 400

Тип управления............................................................................ гидравлический

Диапазон срабатывания системы

защиты от перегрузки, об./мин................................................... 700 - 800

Способ разгрузки ковша.............................................................. принудительный

Дорожный просвет под ножами, мм......................................... 510

Колея колес, мм:

передних.............................................................................. 1600

задних.................................................................................. 2150

База в транспортном положении, мм........................................ 6300

Габаритные размеры в транспортном

положении (без трактора), мм:

длина.................................................................................... 9915

ширина................................................................................. 3145

высота.................................................................................. 2680

Радиус поворота, м...................................................................... 14

Техническая характеристика аппаратуры системы «Копир-Стабилоплан-10»

Диапазон плавной установки

стабилизируемого уклона, %...................................................... ± 8,8

Диапазон ступенчатой установки уклона, град........................ ± 48

Диапазон дистанционного

задания установки ФПУ, мм....................................................... от 0 до 200

Диапазон срабатывания системы

защиты двигателя от перегрузки, об/мин.................................. 700 - 800

Номинальный расход жидкости

гидрозолотника, л/мин................................................................ 70

Габаритные размеры

(длина?ширина?высота), мм:

пульта управления.............................................................. 315?290?159

блока перегрузки................................................................ 206?166?130

гидрозолотника.................................................................. 373?178?84

устройства перемещения ФПУ......................................... 820?280?140

Габаритные размеры (диаметр, высота), мм:

датчика частоты оборотов................................................. 60?100

датчика ДКБ........................................................................ 156?150

Напряжение питания (постоянный ток), В............................... 12

Потребляемый ток, А.................................................................. 3,5

Масса аппаратуры, кг.................................................................. 60

Техническая характеристика автогрейдера ДЗ-31-1

Мощность двигателя, кВт........................................................... 99

Управление рабочим органом.................................................... гидравлическое

Количество скоростей:

вперед.................................................................................. 4

назад.................................................................................... 8

Скорость движения автогрейдера, км/ч:

наименьшая................................................................ 2,2

наибольшая................................................................ 43

наименьшая................................................................ 4,7

наибольшая................................................................ 25,2

Длина отвала, мм......................................................................... 3745

Высота отвала, мм....................................................................... 620

Боковой вынос отвала в обе стороны

относительно тяговой рамы, мм................................................ 800

Угол установки отвала в

горизонтальной плоскости, град................................................ 0 - 360

Угол резания, град, (регулируемый).......................................... 30 - 70

Диапазон плавности установки

стабилизирующего поперечного уклона:

плавно, %............................................................................ ±8,8

ступенчато, град................................................................. ±48

Цена деления шкалы задатчика

поперечного уклона, %............................................................... 0,2

Диапазон регулировки чувствительной

системы в поперечном уклоне, угловые минуты...................... 5 - 50

Диапазон дистанционной установки по высоте, мм............... от 0 до 60

Цена деления шкалы задатчика

установки по высоте, мм............................................................. 5

системы управления по высоте, мм........................................... 0 - 80

Погрешность выдерживания поперечного уклона, %.............. 0,48

Техническая характеристика системы автоматики «Профиль-20»

Диапазон главной установки

стабилизируемого уклона, %...................................................... ± 3,8

Цена деления шкалы задатчика уклона, %................................ 0,2

Диапазон регулировки чувствительности

системы стабилизации

поперечного уклона, угловые минуты....................................... от 5 до 50

Погрешность системы стабилизации

поперечного уклона, %, не менее.............................................. ± 0,15

Диапазон дистанционной установки

положения по высоте, мм........................................................... от 0 до 80

Цена деления шкалы задатчика по высоте, мм......................... 5

Диапазон регулировки чувствительности

системы управления по высоте, мм........................................... от 1,6 до 7

Погрешность системы управления по высоте, мм................... ±1

Допустимый ток нагрузки, А...................................................... 2,5

Электрическое питание:

род тока............................................................................... постоянный

напряжение, В.................................................................... 10 ± 12 %

Потребляемый ток, А, не менее................................................. 3,5

Техническая характеристика лазерного устройства

Длина волны излучения, мкм..................................................... 0,6328

Мощность излучения, мкВт, не менее....................................... 200,0

Угол развертки, град.................................................................... 360,0

Диапазон задания уклона, %...................................................... 3,0

Радиус действия, м....................................................................... 5 - 500

Точность задания опорной плоскости, угловые минуты......... ± 8,6

Размер поперечного сечения луча по вертикали, мм:

не менее............................................................................... 25,0

не более............................................................................... 80,0

Скорость вращения узла

развертки излучателя, об/мин.................................................... 0 - 240

Напряжение питания, В:

излучателя........................................................................... 220 (50 Гц)

фотоприемного устройства............................................... 12,0

Потребляемая мощность, В:

излучателя........................................................................... 30,0

фотоприемника.................................................................. 10,0

1.2. Реквизиты проекта конструкции

1.2.1. Разработчик систем автоматики «Копир-Стабилоплан» и «Профиль-20» - ВПО ВНИИстройдормаш, г. Москва, 2-я Фрунзенская ул., 8.

1.2.2. Разработка технологической карты производилась на основании требований СНиП II-39-76, СНиП III-8-76 и инструкции ВСН 186-75.

1.3. Схема конструкции

Поперечный профиль земляного полотна приведен на рис. 5.

1.4. Состав работ

В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят: установка поста лазерного излучателя, рыхление грунтов выемки, разработка выемки с перемещением и послойной отсыпкой грунта в насыпь прицепным скрепером, послойное уплотнение грунта пневмокатком, планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером; поддержание землевозных дорог в исправном состоянии.

Рис. 5. Поперечный профиль земляного полотна однопутной железной дороги

1.5. Характеристика условий производства работ

Для насыпей следует применять преимущественно грунты, имеющие оптимальную влажность или близкую к ней. Численное значение оптимальной влажности следует определять при испытании данного грунта по методу стандартного уплотнения или другими способами (рассеянным гаммаизлучением, ультразвуком). При строительстве земляного полотна лаборатории строительных управлений или контрольно-испытательные посты постоянно проводят испытания грунтов. При недостаточной влажности грунты увлажняют из поливомоечной машины в отсыпанном слое перед уплотнением, а при избыточной влажности принимают меры к просушиванию грунта, рекомендуемые нормативными документами.

На заболоченных участках и участках с выходом грунтовых вод, при разработке сыпучих песков, мореных и других грунтов, содержащих валуны и крупные включения размером более 2/3 наибольшей конструктивной глубины копания данного скрепера, применять скреперы не рекомендуется.

1.6. Указания по привязке технологической карты к местным условиям

При определении потребности в рабочих кадрах и машинах для выполнения объемов работ в планируемые сроки необходима привязка технологической карты к местным условиям, при которой уточняют группу и характеристику грунта выемки, тип и марку используемых машин, климатические и погодные условия строительства, а также объемы работ и затраты труда.

2. Технология и организация строительного процесса

2.1. Указания по подготовке объекта и требования готовности предшествующих работ и строительных конструкций

До начала возведения насыпи земляного полотна и разработки выемки должны быть выполнены все предшествующие работы согласно требованиям СНиП III-8-76, в том числе: удаление мелколесья, пней, крупных камней, разбивка земляного полотна, устройства землевозных дорог, осушение заболоченных и переувлажненных участков трассы, срезка дерна, а также отвод поверхностных и грунтовых вод.

Плодородный слой почвы до начала основных работ должен быть снят в размерах, установленных техническим проектом, и уложен в отвалы для использования его в последующем при рекультивации земель.

2.2. Схема организации строительной площадки в период производства работ (рис. 6).

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Последовательность выполнения работ

Технологической картой предусматривается производство работ по сооружению насыпи из грунта выемки с выполнением следующих технологических операций: установка поста лазерного излучателя; рыхление грунта выемки трактором-рыхлителем; резание и наполнение ковша скрепера грунтом выемки; перемещение грунта скрепером от выемки до места выгрузки; выгрузка грунта на насыпи и послойное разравнивание его скрепером; послойное уплотнение грунта пневмо-катком; поддержание землевозных дорог в исправном состоянии; планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером.

2.3.2. Описание способов и методов производства работ

2.3.2.1. Установка поста лазерного излучателя (рис. 7).

Излучатель устанавливается по оси земляного полотна или вне его на специальном помосте, обеспечивающем установку инструмента на требуемую высоту. При установке поста лазерного излучателя вне границ земляного полотна, при возможности использования возвышений на местности, применение помоста не обязательно.

Пост лазерного излучателя располагают на границе захваток с таким расчетом, чтобы с одной стоянки обеспечить фронт работ по послойной отсыпке грунта и по планировке верха земляного полотна на участке протяженностью не более 800 м (исходя из дальности действия лазерного излучателя).

Рис. 6. Схема организации строительной площадки:

I - участок по планировке верха земляного полотна автогрейдером; II - захватка по послойному уплотнению грунта пневмокатками; III - захватка по послойной отсыпке грунта скреперами; а - последовательность проходок; б - последовательность отсыпки слоев насыпи; 1 - автогрейдер; 2 - каток; 3 - скрепер; 4 - рыхлитель; 5 - лазерный излучатель; 6 - съезды; 7 - проектная линия земляного полотна, обеспечиваемая срезкой грунта скрепером с применением лазерного излучателя

Рис. 7. Схема установки поста лазерного излучателя:

а - при послойной отсыпке грунта в насыпь; б - при планировке верха земляного полотна; 1 - место установки поста лазерного излучателя; 2 - опорная оптическая плоскость, создаваемая лучом лазера; 3 - лазерная геодезическая рейка; 4 - отсчет по лазерной рейке h = 280 + ?h разр. + d ф /2; 5 - отсчет по лазерной рейке h = 280 + d ф /2; 6 - поверхность земляного полотна перед отсыпкой очередного слоя грунта (ранее уплотнение земляного полотна); 7 - готовый участок земляного полотна; 8 - проектная отметка по оси верха земляного полотна; 9 - поверхность верха земляного полотна до его планировки автогрейдером

В процессе возведения насыпи после выполнения технологических операций по отсыпке очередного слоя грунта или планировке верха земляного полотна с этой стоянки лазерного излучателя производят его перестановку для выполнения работ на последующих захватках.

При возведении насыпи земляного полотна на объекте протяженностью менее 800 м используется только один пост лазерного излучателя. При этом техник-геодезист периодически производит корректировку высотного положения лазерного излучателя.

При этом отметки опорной оптической плоскости (Н о), создаваемой лазерным лучом, должны иметь такие значения:

а) при послойной отсыпке

Н о = 280 + Н оi + ?h разр. + ? ф /2, см (1)

б) при планировке верха земляного полотна

Н о = 280 + Н оi - ?h упл. + ? ф /2, (2)

где: Н о - отметка верха земляного полотна в начале и конце захватки до отсыпки последующего слоя;

H - толщина разравниваемого или срезаемого слоя;

H разр. - в рыхлом состоянии;

H упл. - в уплотненном состоянии;

280 см - конструктивной превышение фотоприемника над режущей кромкой скрепера, опущенного на поверхность земли;

d ф - диапазон перемещения фотоприемника из крайнего нижнего в верхнее предельное положение (25 см).

Постановка оптической плоскости в заданное положение, отвечающее требованиям формул (1) и (2) контролируется взятием отсчетов по лазерной рейке в начале и конце захватки. Корректируя положение лазерной плоскости, добиваются расчетных значений отсчетов в этих точках, которые должны соответствовать требованию:

H расч. = 280 см ± Dh + ? ф /2;

+ (при разравнивании); - (при планировке).

Луч лазера устанавливают по заданному направлению, достигая расчетных отсчетов по лазерной рейке, устанавливаемой в начале и конце захватки (h расч. = h и).

2.3.2.2. Рыхление грунта выемки бульдозером с рыхлителем

Необходимость предварительного рыхления грунтов перед разработкой скреперами определяется их видом, плотностью и консистенцией в соответствии с требованиями СНиП III-8-76.

Рыхление грунта должно производиться в объеме, не допускающем его пересыхания или переувлажнения (в дождливую погоду). Поэтому объем разрыхленного грунта не должен превышать сменной производительности скрепера.

2.3.2.3. Резание и наполнение ковша скрепера грунтом выемки

Толщина слоя, срезаемого при наборе, зависит от вида грунта, а также от тягового усилия скрепера с толкачом (табл. 1).

Таблица 1

Зарезание грунта и заполнение ковша скрепера должны производиться только при прямолинейном движении тягача и скрепера.

Для облегчения набора грунта в ковш скрепера, сокращения времени набора и достижения наибольшего заполнения ковша следует производить резание грунта при движении машины на первой передаче, обеспечивающей максимальное тяговое усилие. Резание грунта следует производить по возможности под уклон до 80 ‰. В глинистых грунтах необходимо применять ребристо-шахматную схему резания, а в сухих песчаных грунтах - гребенчатую схему зарезания грунта (рис. 8). Величину заслонки ковша скрепера регулируют во время резания грунта. Во всех случаях при наборе грунта в ковш скрепера следует срезать слой наибольшей толщины.

С целью совмещения операций по набору грунта выемки и планировке верха земляного полотна (перед срезкой последнего слоя грунта выемки) увеличивают его фактическую толщину

Dh упл. = (Н факт. - Н проект.), (3)

где: Н пр. - проектная отметка основной площадки в выемке;

Н факт. - фактическая отметка верха земляного полотна в выемке.

Перед началом срезки последнего слоя в выемке устанавливают второй пост лазерного излучателя так же, как и первый (на насыпи), если нет возможности использовать первый пост вследствие превышения действия лазерного излучателя (свыше 500 м). После этого скрепер ставят в начале выемки на заранее планированную эталонную площадку, отметки которой соответствуют проектным (в дальнейшем эталонной площадкой будет служить след ковша скрепера). Затем ковш скрепера с помощью ручного управления опускают до уровня поверхности площадки и в этом положении ковша поднимают штангу фотоприемника с таким расчетом, чтобы достичь проекции лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника.

Рис. 8. Способы резания грунта скреперами:

а - обычный; б - гребенчатый; в - ребристо-шахматный; z - направление движения; L - длина набора грунта; l 1 - путь резания; l 2 - путь извлечения ковша скрепера; h - глубина резания; L 1 , L 2 , L 3 - длина пути набора при 1 - 3 зарезании грунта; 1 - 12 - проходы скреперов; В - ширина захвата

Сигналом о попадании лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника служит загорание лампочки на панели индикатора в месте обозначения ± 0. Это положение фотоприемника фиксируется на шкале фотоотметчика высоты его подъема в кабине машиниста. Затем продольными сквозными проходами скрепера по длине выемки осуществляют срезку грунта и наполняют ковш. После транспортировки и отгрузки грунта в насыпь скрепер возвращается в выемку и, не доезжая до границы начала срезания (планировки) на расстояние 3 - 5 м машинист на ходу выставляет штангу фотоприемника на требуемую высоту (поворачивает ручку подъема до ранее зафиксированного положения отметчика высоты подъема фотоприемника) и включает автоматику. Затем операции повторяются. Фиксация положения фотоприемника на скрепере перед каждым циклом набора грунта обусловлена необходимостью выставлять штангу фотоприемника на разную высоту при наборе грунта в выемке при послойной отсыпке грунтов земляного полотна в насыпь (с использованием двух постов лазерных излучателей).

2.3.2.4. Перемещение грунта скрепером от выемки до места выгрузки

При транспортировке грунта из выемки в насыпь рекомендуется передвигаться на третьей передаче.

В данной технологической карте принята эллиптическая схема движения скрепера, как наиболее целесообразная при продольной возке грунта из выемки в смежную насыпь. Движение груженых скреперов осуществляется по отсыпаемой насыпи, а возвращение порожних скреперов - по землевозной дороге за пределами насыпи. Возвращение порожних скреперов должно осуществляться на четвертой или пятой передаче.

2.3.2.5. Послойная отсыпка грунта в насыпь скрепером

До начала выгрузки грунта в насыпь скрепером определяют расчетную толщину отсыпаемого слоя?h разр. по формуле 4.

H разр. = ?h упл. ? К р, где: (4)

H упл. - принятая толщина слоя в плотном теле;

К р - коэффициент, учитывающий разрыхленность грунта (принимается по табл. 2 и уточняется по результатам пробного уплотнения).

Таблица 2

После установки первого поста лазерного излучателя на насыпи груженый скрепер устанавливают на эталонную площадку, которой является ранее уплотненное земляное полотно предыдущей захватки.

Затем ковш скрепера с помощью ручного управления ставят на заданную высоту от поверхности земляного полотна, соответствующей толщине отсыпаемого слоя (?h разр.). В этом положении ковша поднимают штангу фотоприемника с таким расчетом, чтобы достичь проекции лазерного луча на среднюю линзу фотоприемника.

Это положение фотоприемника принимается за исходное и фиксируется на шкале отметчика высоты его подъема в кабине машиниста.

Операции по послойной отсыпке грунта в насыпь ведут в автоматическом режиме (по лазерному копиру). При этом машинист скрепера должен выставить штангу фотоприемника на исходную высоту (повернуть ручку подъема до нужного, ранее зафиксированного на шкале отметчика высоты, деления) и включить автоматику на ходу скрепера, не доезжая до границы начала отсыпки грунта 3 - 5 м.

Послойная отсыпка грунта ведется по всей ширине насыпи от бровки к середине с учетом дополнительной присыпки к бровочным частям по 0,5 м для возможности послойного уплотнения откосных частей насыпи. Присыпные части после окончания отсыпки насыпи ликвидируют при планировке откосов земляного полотна. В данную технологическую карту работы по планировке откосов земляного полотна не включены.

Так как скрепер по правилам техники безопасности не может подходить к бровке земляного полотна ближе, чем на 0,5 м, то после разгрузки скрепера на ближайшей от края насыпи полосе выгруженный грунт перемещают дальше к краю насыпи и разравнивают автогрейдером, создавая тем самым присыпную часть насыпи, которая дает возможность послойного разравнивания и уплотнения грунтов в бровочной части земляного полотна и откосов насыпи.

С целью снижения дополнительных затрат на выполнение работ по планировке верха земляного полотна, для достижения минимальной величины срезки автогрейдером перед отсыпкой последнего слоя насыпи, уточняют его фактическую толщину (?h упл.). Скорректированную толщину отсыпаемого слоя учитывают при назначении положения режущей кромки скрепера и высоты подъема фотоприемника.

2.3.2.6. Послойное уплотнение грунта пневмокатком

Грунт уплотняют пневмоколесными катками послойно при оптимальной влажности последовательными продольными проходами по насыпи по ширине захватки.

Уплотнение грунта можно начинать после отсыпки грунта на протяжении половины длины захватки. Первые два прохода катки делают на расстоянии не менее 2 м от бровки откоса. Затем, смещая каждый последующий продольный проход на 1/3 ширины катка в сторону бровки откоса, прикатывают края насыпи. После этого продолжают уплотнение продольными проходами, перемещая проходы от края насыпи к ее оси с перекрытием каждого следа на 1/3 - 1/4 ширины катка и с разворотом на насыпи в конце захватки. Во время проходов вблизи бровки откоса каток не должен приближаться колесами к бровке присыпной части насыпи на расстояние ближе 0,5 м. Каждый последующий продольный проход катка по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины захватки.

Толщина отсыпаемых слоев грунта и расчетное количество проходов машины зависят от вида грунта, типа применяемых грунтоуплотняющих машин и требуемого коэффициента уплотнения (табл. 3) в соответствии со СНиП III-8-76.

Фактическое число проходов и рациональный режим работы грунтоуплотняющих машин устанавливается по результатам пробного уплотнения

Таблица 3

Зависимость толщины отсыпаемых слоев грунта от его вида, типа машин и требуемого коэффициента уплотнения при применении пневмокатков массой 25 - 30 т

Первый и последний проходы катка на полосе укатки выполняют на малой скорости 2 - 2,5 км/ч, промежуточные проходы - на скорости 5 км/ч. Насыпные несвязные грунты уплотняют при давлении в шинах 2 - 4 кг/см 2 , а насыпные связные - при 5 - 6 кг/см 2 . После первых двух-трех проходов давление в шинах желательно увеличить в полтора-два раза. Технологическая схема уплотнения насыпи с применением пневмокатков показана на рис. 9.

2.3.2.6. Планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером

До начала планировочных работ геодезическая служба строительной организации должна произвести плановую и высотную разбивку оси и бровки земляного полотна, которая выполняется по знакам выноски проекта на местность и реперам при помощи геодезических инструментов и шаблона в соответствии с ВСН 186-75. После установки поста лазерного излучателя с целью обеспечения проектной отметки опорной оптической плоскости, необходимой для планировки верха земляного полотна, автогрейдер с фотоприемным устройством ставят в начале участка земляного полотна на предварительно подготовленную эталонную площадку (горизонтальная часть сливной призмы). Затем отвал автогрейдера с помощью ручного управления опускают на поверхность площадки и в этом положении рабочего органа поднимают штангу фотоприемника до загорания лампочки на панели индикатора ± 0, фиксируют нулевое положение задатчика высоты подъема ножа, нож автогрейдера в плане устанавливают под углом 70° к продольной оси земляного полотна и на первой скорости производится первая сквозная проходка на всю длину захватки.

Рис. 9. Технологическая схема уплотнения насыпи пневмокатками:

1 - 5 - последовательность хода

На первой захватке место эталонной горизонтальной площадки подготавливается вручную и устраивается в начале захватки. На последующих захватках исходной позицией является конец предыдущей (уже спланированной) захватки.

Так как данный технологический процесс обеспечивает сооружение земляного полотна до выполнения отделочных работ с превышением проектных отметок не более 5 см, планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы производится при наименьшем количестве проходок в соответствии с рис. 10 и табл. 4.

Рис. 10. Порядок прохода автогрейдера при планировке и нарезке сливной призмы:

Направление рабочей проходки автогрейдера «туда»; - - то же «обратно»

Таблица 4

После срезки грунта до отметок горизонтальной части призмы на отвале автогрейдера (на специальном кронштейне) устанавливается пневматическое копирное колесо, а на его опорном стержне - щуп датчика продольного профиля.

Это необходимо для того, чтобы копирное колесо, перемещаясь на нарезанной ранее горизонтальной части земляного полотна, копировало его продольный профиль поверхности. Затем на шкале датчика маятникового типа, контролирующего поперечный уклон рабочего органа машины, задается поперечный уклон отвала автогрейдера, соответствующий проектной крутизне наклонной части сливной призмы. Автогрейдер располагается на предварительно подготовленной эталонной площадке в начале захватки нарезки правой или левой наклонных частей сливной призмы так, чтобы край отвала находился на расстоянии 1,15 м от оси земляного полотна, а сам отвал находился на проектной отметке земляного полотна. Затем на первой скорости сквозными проходами (вторая и третья полосы) по всей длине захватки производится срезка грунта. Срезаемый на насыпи грунт сбрасывается под откос. В процессе работы машинист должен направлять автогрейдер так, чтобы его переднее левое колесо двигалось по горизонтальной части сливной призмы.

Нарезка левой наклонной части сливной призмы производится так же, как и правой, только правая наклонная часть (вторая полоса) нарезается при рабочих проходках автогрейдера «туда», а левая (первая полоса) - при рабочих проходках «обратно».

После нарезки горизонтальной и наклонной частей сливной призмы земляного полотна в той же последовательности производятся чистовые, сквозные по всей длине захватки, проходки автогрейдера.

Для этого отвал автогрейдера ставится в горизонтальное (на первой полосе) или заданное наклонной (вторая и третья полосы) положение и ручным управлением опускается на земляное полотно. В этом положении рабочего органа на первой скорости осуществляются чистовые сквозные проходки автогрейдера.

2.3.2.7. Поддержание землевозных дорог в исправном состоянии автогрейдером

Для транспортировки грунта максимально используют существующую дорожную сеть.

Устройство временных землевозных дорог и порядок поддержания их в исправном состоянии должно осуществляться в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 и «Руководством по сооружению земляного полотна автомобильных дорог», утвержденным 17.01.80 г. Главным техническим управлением Минтрансстроя.

2.3.3. Наименование и перечень глав нормативно-технической документации

При выполнении комплекса работ по возведению насыпи следует выполнять требования «Технических указаний по технологии сооружения железнодорожного земляного полотна» ВСН 186-75, М., Оргтрансстрой, 1975, СН 449-72 «Указания по проектированию земляного полотна железных и автомобильных дорог», М., Стройиздат, 1976, СНиП III-8-76, М., Стройиздат, 1977 «Руководство по организации труда при производстве строительно-монтажных работ», глава 2 «Земляные работы». М., ЦНИИОМТП, 1971.

Операционный контроль качества работ мастер осуществляет в соответствии с КОКК настоящей технологической карты.

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Численно-квалификационный состав бригады

Работы по отсыпке насыпи из грунтов выемки выполняет бригада из 11 рабочих в таком составе: дорожный рабочий (4 разр. - 1); машинист бульдозера с рыхлителем (6 разр. - 1); машинист скрепера (6 разр. - 6); машинист автогрейдера (6 разр. - 1); машинист пневмокатка (6 разр. - 1); дорожный рабочий (3 разр. - 1).

В состав звена при необходимости включают водителя поливомоечной машины.

Для выполнения работ участок делят на захватки. Работы организуют так, чтобы грунт послойно отсыпался скреперами на одной захватке, а уплотнялся пневмокатками - на другой.

Планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы осуществляется автогрейдером на участке, где завершены технологические операции по послойной отсыпке земляного полотна до проектных отметок и его уплотнению.

2.4.2. Распределение операций между исполнителями внутри бригады

Машинисты скреперов разрабатывают грунт в выемке, перемещают и укладывают его в насыпь. Машинист бульдозера с рыхлителем осуществляет рыхление грунта в выемке, машинист автогрейдера занят на содержании землевозных дорог в исправном состоянии, производит работы по планировке верха земляного полотна и нарезке сливной призмы и по послойной планировке грунта бровочной части насыпи. Машинист пневмокатка производит послойное уплотнение грунта земляного полотна. Дорожный рабочий под руководством техника-геодезиста производит установку поста лазерного излучателя.

Таблица 5

2.5. График производства работ на возведение насыпи железной дороги высотой 1,5 м с применением машин, оборудованных автоматическим управлением по лазерному лучу

Примечания. 1. В трудоемкость работ включено время на отдых машинистов и время на технологические перерывы в размере 10 %.

2. Цифрой над линией указана продолжительность операций, под линией - число рабочих.

Таблица 16

2.6. Калькуляция затрат и заработной платы на возведение насыпи железной дороги высотой 1,5 м с применением машин, оборудованных автоматическим управлением по лазерному лучу

Шифр норм, шифр и числовые значения поправочных коэффициентов		Состав звена	Единица измерения	На единицу			Объем работ	На конечную продукцию
				Норма затрат труда, чел-ч	Расценка, руб.-коп.	Норма времени использования машины, маш.-ч
								Нормативная трудоемкость, чел-ч	Сумма заработной платы, руб.-коп.	Нормативное время использования машины, маш.-ч
Местная норма	Установка поста лазерного излучателя	Дорожный рабочий
§ Т79-4-1 табл. 2 № 4б Применит.	Рыхление грунта II группы в выемке рыхлителем ДП-22С	Машинист трактора
§ 2-1-14 табл. 3 № 9б + 4г Применит.	Разработка грунта II группы в выемке скрепером ДЗ-77С, оборудованным автоматическим управленцем по лазерному лучу, при дальности возки 500 м	Машинист скрепера
§ 2-1-26 № 1д Применит.	Послойная планировка бровочной части земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1	Машинист автогрейдера
§ 2-1-26 № 1д Применит.
§ 2-1-22 табл. 8 № 2г + 4г	Послойное уплотнение насыпи полуприцепным пневмокатком ДУ-16В за 10 проходов по одному месту	Машинист трактора
§ 2-1-26 табл. 3 № 1д Применит.	Планировка верха земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1, оборудованным системой автоматического управления отвалом по лазерному лучу за два прохода	Машинист автогрейдера
§ 2-1-27 табл. 2 № 1д Применит.	Нарезка сливной призмы земляного полотна автогрейдером ДЗ-31-1, оборудованным системой автоматического управления отвалом по лазерному лучу за два прохода	Машинист автогрейдера
§ 2-1-30в № в
	Итого: на 400 м насыпи высотой 1,5 м
	на 1000 м 3 грунта

2.7. Техника безопасности

При возведении земляного полотна необходимо строго соблюдать требования: СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», М., Стройиздат, 1980; ОСТ 35-10-80 М., ВПТИтрансстрой, 1981; «Типовой инструкции по охране труда для машинистов скреперов», М., Оргтрансстрой, 1974; «Типовой инструкции по охране труда для машинистов грунтоуплотняющих машин», М., Оргтрансстрой, 1975.

Перед началом движения скрепера необходимо убедиться, что путь очищен от всех препятствий (от деревьев, кустарников, пней и камней).

Места расположения подземных сооружений должны быть отмечены знаками. При транспортировке скрепера ковш следует поднять на 0,35 м от земли и надежно закрепить его на транспортных подвесках. Во избежание сползания скрепера под откос, при его транспортировке или разгрузке не разрешается приближаться к откосу выемки на расстояние менее 0,5 м.

Запрещается разгружать скрепер, двигая его назад под уклон. При разработке, транспортировке, разгрузке, планировке и уплотнении грунта двумя и более машинами, идущими друг за другом, необходимо соблюдать расстояние между ними не менее 5 м.

Запрещается находиться у ковша и выполнять какие-либо работы при поднятой передней заслонке или выдвинутой вперед задней стенке, а также при движении скрепера. Во время движения скрепера запрещается устранение неисправностей машины (регулировка и смазка) и перевозка людей. Каждый скрепер должен иметь звуковую сигнализацию, работа без которой запрещается.

Очищать ковш скрепера от грунта разрешается только после полной остановки трактора лопатой или скребком.

На допускается работа скреперов в мокрых глинистых грунтах.

При сооружении насыпей для движения груженых скреперов должны устраиваться временные въезды и съезды, уклон которых в грузовом направлении не должен превышать 7°, в порожнем - 27°.

Для буксировки самоходного скрепера следует применять только жесткий буксир, закрепленный за оба передних буксирных крюка.

Нельзя оставлять скрепер незаторможенным, а также с работающим двигателем без водителя. При техническом обслуживании или ремонте скрепера не разрешается приступать к работе в следующих случаях: до отключения двигателя, до затяжки рычага ручного тормоза и установки колодок под колеса; при подъема скрепера или ковша скрепера над уровнем площадки без установки их на надежные опоры; запрещается смазывать, регулировать, ремонтировать части бульдозера при его движении.

При работе катка следует соблюдать следующие требования: при работе катка любого типа запрещается движение тягача задним ходом; запрещается отцеплять загруженный одноосный каток на пневматических шинах; транспортировать катки на пневматических шинах необходимо на прицепе без балласта.

При изменении направления движения самоходных катков всех типов необходимо подавать предупредительный сигнал.

При нарезке сливной призмы расстояние от бровки насыпи до колеса автогрейдера должно быть не менее 0,5 м.

Работа автогрейдера на участках с крупными камнями, мешающими нормальной работе, до их уборки не разрешается.

При развороте автогрейдера в конце захватки или участка, а также на крутых поворотах, движение должно осуществляться на минимальной скорости.

К работе на скрепере и автогрейдере, оборудованным автоматическими системами управления рабочими органами по лазерному лучу и автономной системе, допускаются машинисты, прошедшие специальный курс обучения.

Перед включением системы автоматического режима управления машинами необходимо из зоны производства работ удалить посторонних лиц. При отказах автоматических систем необходимо отключить автоматику и перейти на ручное управление.

При монтаже, демонтаже и настройке, при техническом обслуживании систем следует пользоваться соответствующими инструкциями.

3. Технико-экономические показатели

3.1. Показатели затрат труда, машинного времени и выработки на одного человека

Таблица 7

3.2. Расчет экономической эффективности от внедрения технологической карты с применением новой техники

3.2.1. Краткая характеристика эталона для сравнения

Для расчета экономической эффективности внедрения технологической карты на возведение насыпи железной дороги с применением машин, оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (новая технология), сравнение произведено с применением комплекта машин без лазерной автоматики (исходный уровень).

В комплект машин (исходный уровень) входят следующие машины: скрепер ДЗ-77 (6 шт.), автогрейдер Д-31 (1 шт.), бульдозер ДЗ-109-А с рыхлителем (1 шт.).

В процессе возведения насыпи этим комплектом машин выполняются такие работы: рыхление грунта II группы в выемке бульдозером с рыхлителем; разработка грунта выемки скреперами ДЗ-77 с транспортировкой грунта на расстояние 500 м и с послойной отсыпкой его в тело насыпи; послойное разравнивание отсыпанного грунта бульдозером ДЗ-109 А; послойное уплотнение насыпи пневмокатком ДУ-16В; планировка верха земляного полотна и нарезка сливной призмы автогрейдером ДЗ-31; ремонт и содержание землевозных дорог автогрейдером ДЗ-31-1.

Новая технология исключает применение бульдозера при послойном разравнивании грунтов на насыпи, а также уменьшает затраты на производство работ по отсыпке и уплотнению грунтов земляного полотна вследствие повышенной точности выполнения планировочных работ. Поэтому сравнение произведено по работе следующих комплектов машин: скрепер ДЗ-77С и автогрейдер ДЗ-31-1, оснащенные лазерной и автоматической системами управления рабочими органами машин (новая технология); скрепер ДЗ-77, автогрейдер ДЗ-31 и бульдозер ДЗ-109 А (исходный уровень). Затраты на работу пневмокатка входят в расчет экономической эффективности с учетом разности фактических объемов уплотнения грунта при новой и базовой технологии без стоимости оборудования.

3.2.2. Исходные данные

Таблица 8

Наименование показателей	Возведение насыпи комплектом машин, не оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (исходный вариант)	Возведение насыпи комплектом машин, оборудованных системой автоматического управления по лазерному лучу (новая технология)
Годовой объем внедрения, 100 м 3
Стоимость оборудования, руб.
Показатели на 100 м 3 грунта
Прямые затраты, руб.
в том числе:
а) основная зарплата рабочих, руб.
б) стоимость эксплуатации машин и механизмов, руб.
Накладные расходы, руб., зависящие:
а) от трудоемкости
б) от величины зарплаты
Итого себестоимость, руб.
Трудоемкость работ, чел.-дн.
Удельные капитальные затраты, руб.

Экономический эффект от внедрения технологической карты определяется по формуле:

Э = А?[(С 1 - С 2) + Е н (К 1 - К 2)];

Э = 4180 · [(33,60 - 25,43) + 0,15(41,90 - 41,13)] = 34630 руб.

3.2.3. Пояснение к расчету

3.2.3.1. Прямые затраты

3.2.3.1.1. Основная заработная плата рабочих определена по калькуляции затрат труда, составленной на основании ЕНиР, Сборник 2, выпуск 1.

3.2.3.1.2. Стоимость эксплуатации машин и механизмов

Количество маш.-смен на разработку грунта определено на основании ЕНиР, Сборник 2, Выпуск 1.

Цена маш.-смен определена на основании Ценника № 2 с пересчетом, исходя из продолжительности восьмичасового рабочего дня.

3.2.3.2. Накладные расходы

3.2.3.2.1. Накладные расходы, зависящие от трудоемкости работ, составляют 0,6 руб. на 1 чел.-дн.

Трудоемкость работ на 100 м 3 грунта составят 0,82 чел.-дн. (исходный уровень) и 0,62 чел.-дн. (новая технология). В соответствии с этим накладные расходы, зависящие от трудоемкости работ, составили: исходный уровень - 0,82 ? 0,6 = 0,49 руб.; новая технология - 0,62 ? 0,6 = 0,37 руб.

3.2.3.2.2. Накладные расходы, зависящие от величины заработной платы, составляют 15 % основной заработной платы рабочих: исходный уровень - 5,17 ? 0,15 = 0,76 руб.; новая технология - 3,88 ? 0,15 = 0,58 руб.

3.2.3.3. Удельные капитальные затраты

Таблица 9

Балансовая стоимость оборудования

Путем деления балансовой стоимости оборудования на годовую производительность получаем капитальные затраты на 100 м 3 грунта (удельные капитальные затраты), которые будут равны:

К 1 = 175146 / 4180 = 41,90 руб.; К 2 = 171936 / 4180 = 41,13 руб.

Таблица 10

Затраты маш.-смен и их стоимость на разработку 100 м 3 грунта

3.3. Потребность в машинах

Таблица 11

3.4. Экономия балластного материала

3.5. Предпосылки и исходные данные для расчета экономии балластного материала

Расчетная схема для определения экономии балластного материала приведена на рис. 11.

Траектория режущей кромки отвала автогрейдера принята по закону.

Повышение точности при планировке верха земляного полотна автогрейдера, оснащенного лазерной автоматической системой управления отвалом, достигается при:

? = ± 1 см, вместо? = ± 5 см, согласно ВСН 186-75.

Так как уменьшение толщины балластного слоя под шпалой согласно СНиП III-38-75 не допускается, минимальная толщина балластного слоя должна соответствовать максимальным отметкам земляного полотна.

3.6. Расчет экономии балластного материала

Перерасход балластного материала на 1 км пути определяется по формуле:

У = ? · в · L, м 3 ,

где: в - ширина балластной призмы по низу, м (при двухслойной конструкции балластной призмы для железнодорожной линии первой категории при однопутном земляном полотне в = 4,5 м);

L - длина участка, м.

Учитывая, что разность точностей выполнения планировочных работ автогрейдером без системы автоматики составляет ± 4 см, экономия балластного материала на 1 км пути будет равна:

Рис. 11. Расчетная схема для определения экономии балластных материалов за счет точности выполнения балластировочных работ:

1 - балластный материал; 2 - минимальная толщина балластного слоя; 3 - траектория кромки отвала автогрейдера У = D ? cos a; 4 - объем перерасхода балластного материала (заштрихованная часть)

4 . Материально-технические ресурсы

4.1. Потребность в эксплуатационных горюче-смазочных материалах (ГСМ)

Таблица 12

Наименование ГСМ

Количество, кг

Исходный уровень

Новая технология

Рыхлитель ДП-22С

Скрепер ДЗ-77

Бульдозер Д-109

Автогрейдер ДЗ-31

Пневмокаток ДУ-16В

Рыхлитель ДП-22С

Скрепер ДЗ-77С-1

Автогрейдер ДЗ-31-1

Пневмокаток ДУ-16В

Дизельное топливо

Моторное масло

Трансмиссионное масло

Консистентная смазка

Примечание. В числителе указан расход ГСМ на 1 маш.-ч работы, в знаменателе - расход на полный объем работ (6148 м 3).

Экономия ГСМ при применена: новой технологии на возведение насыпи высотой 1,5 м на захватке 400 м составила, кг: дизельного топлива - 271; бензина - 8; моторного масла - 15; трансмиссионного масла - 2; консистентной смазки - 4.

Карта операционного контроля качества при возведении насыпи земляного полотна

Схема поперечного профиля насыпи с обозначением предельных отклонений

Примечания.

1. Толщину отсыпаемых слоев следует назначать в зависимости от условий производства работ, вида грунтов, применяемых уплотняющих машин в соответствии с ВСН 186-75.

2. Плотность верхней части насыпей толщиной 0,5 - 1 м после уплотнения должна быть не менее 1,45 г/см 3 .

3. Отклонения от проектной плотности в сторону понижения допускаются не более чем в 10 % проб. По абсолютной величине отклонения должны быть не более 0,04 г/см 3 .

4. Для насыпей следует применять грунты, имеющие оптимальную влажность или близкую к ней.

5. Увеличение крутизны откосов не допускается.

6. Число проходов уплотняющих машин устанавливается пробным уплотнением.

7. Поверхность слоев из менее дренирующих грунтов, располагаемых под слоями более дренирующих, должна иметь уклон в пределах 0,04 - 0,1 от оси насыпи к краям; поверхность слоев из более дренирующих грунтов, располагаемых под слоями менее дренирующих, должна быть горизонтальной; возведение насыпей из неоднородных грунтов, состоящих из песка, суглинка и гравия, допускается лишь в виде естественной карьерной смеси.

Основные операции, подлежащие контролю	Отсыпка грунта в насыпь	Уплотнение насыпей
Состав контроля	Положение оси насыпи, толщина отсыпаемого слоя, ширина насыпи (положение бровок) после отсыпки каждого слоя, ширина сливной призмы, высота насыпи, крутизна откосов	Число проходов уплотняющих машин, степень уплотнения верхней части насыпи. Влажность грунтов земляного полотна в процессе его сооружения
Метод и средства контроля	Измерительный, теодолит, нивелир, рулетка, контрольный шаблон, рейка, инвентарный откосник	Измерительный, оборудование грунтовой лаборатории
Режим и объем контроля	Выборочный, промеры через 50 м	Выборочный, одна проба на каждые 300 м 3 укладываемого в насыпь грунта
Лицо, контролирующее операцию	Мастер, геодезист	Мастер, лаборант мехколонны
Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля	Главный инженер мехколонны
Привлекаемые для контроля службы	Геодезическая группа	Грунтовая лаборатория мехколонны
Где регистрируются результаты контроля	Разбивочный и нивелировочный журналы	Журнал контроля уплотнения насыпей

Приложение. Рекомендации по эксплуатации аппаратуры «Копир-Стабилоплан-10»

1. Маркировка

1.1. В соответствии с требованиями комплекта конструкторской документации должна быть написана маркировка: товарный знак предприятия-изготовителя; наименование; год выпуска и номер системы.

1.2. Качество выполнения маркировки должно обеспечивать четкое и целое изображение в течение срока службы аппаратуры.

1.3. Маркировка транспортной тары должна соответствовать требованиям комплектов конструкторской документации на систему.

2. Упаковка

2.1. Упаковка системы должна производиться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха от 15 до 40 ?С и относительной влажности до 80 % при отсутствии в окружающий среде агрессивных примесей.

2.2. Консервация металлических деталей системы должна производиться по ГОСТ 13168-69.

2.3. Способ консервации и упаковки системы должен обеспечивать их сохранность при транспортировке и хранении в пределах установленного гарантийного срока.

3. Требования безопасности

3.1. Видов и источников опасности система не имеет. Особых требований безопасности к системе не предъявляется.

4. Установка и настройка системы автоматики осуществляется в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

5 . Техническое обслуживание

При отклонении датчиков от пульта управления, во избежание попадания влаги и грязи, необходимо плотно завинчивать штепсельные колпачки.

На пульт управления, датчики и штекеры не должны попадать прямые струи воды или пара. Необходимо периодически проверять крепления датчиков, устройства перемещения, пульта управления и блока перегрузки. При необходимости нужно подтягивать болты крепления, проверять установку датчиков (см. п. 8, 9).

При больших переездах с одной строительной площадки на другую, а также при длительных работах без применения автоматики рекомендуется во избежание повреждений снять датчик ДКВ и устройство перемещения ФПУ и убрать в ящик для ЗИПа.

5.1. Виды и периодичность технического обслуживания

Принята планово-предупредительная система, предусматривающая проведение ежемесячного технического обслуживания (ЕО) и сезонное обслуживание (1 раз в год - зимой).

Техническому обслуживанию подвергаются все элементы системы автоматического управления (САУ) по перечню работ, изложенному в настоящей инструкции.

5.2. Перечень работ по техническому обслуживанию

5.2.1. Порядок проведения ежемесячного обслуживания (табл. 13)

Таблица 13

	Примечание
1. Проверить наружным осмотром состояние узлов САУ «Копир-Стабилоплан-10», обратив особое внимание на ЗСУ-5, датчики ДКБ и КРД-25, устройство перемещения ФПУ	Штепсельные разъемы должны быть затянуты до предела Изоляция проводов не должна иметь никаких повреждений Кнопки толкателей управляющего золотника (пилота) должны свободно перемещаться от нажатия пальца Датчики должны быть надежно закреплены Тросик датчика обратной связи должен быть надежно закреплен на штоке устройства перемещения Металлические флажки, закрепленные на конструкциях ковша и задней стенки скрепера, должны свободно входить в пазы датчиков КВД-25
2. Проверить работу САУ при работающем двигателе
2.1. Установить переключатель режима работы в положение ДБК (влево), задатчик установить в положение ± по шкале, включить тумблер питания	Штоки обоих гидроцилиндров ковша скрепера должны перемещаться в соответствии с загоранием индикаторных лампочек на пульте управления (вверх или вниз, в соответствии с заданным уклоном)
2.2. Установить переключатель в положение ФПУ (вправо), задатчик установить поочередно в положение 10 см, включить тумблер питания	Шток устройства перемещения должен перемещаться и соответствии с заданным положением на 10 см (вверх) и на 5 см (вниз)
2.3. Включить тумблеры «задняя стенка» и «питание», ковш скрепера поднять на 35 мм, затем опустить на 10 мм от исходного «нулевого» положения	Шток гидроцилиндра задней стенки ковша должен соответственно перемещаться вперед, затем назад; в крайних переднем и заднем положениях задняя стенка должна останавливаться
2.4. Установить переключатель режима работы в положение ДКБ (влево), включить тумблеры «питание» и «задняя стенка», обороты двигателя установить - 700 - 800 об./мин	Ковш скрепера должен подниматься (ступенчато) вверх (при 700 об./мин) и опускаться вниз в исходное зацепное положение (при 800 об./мин)
3. В конце смены отключить тумблер питания
4. Тщательно очистить от грязи все узлы САУ

5.2.2. Сезонное обслуживание (табл. 14)

Таблица 14

Описание работ	Примечание
1. Тщательно очистить от грязи все узлы аппаратуры
2. Датчик углового положения ДКБ
2.1. Отсоединить штепсельный разъем, отвернуть болты крепления и снять датчик
2.2. Вымыть датчик ДКБ снаружи бензином и протереть ветошью	Мыть следует несколько раз и протирать ветошью
2.3. Отвернуть крышку и извлечь патрон с селикагелем	Селикагель просушить
2.4. Проверить исправность датчика; для этого датчик установить штепсельным разъемом вверх, подать питание (12 В), подключить прибор (вольтметр) к штырям штепсельного разъема; поворачивать датчик влево и вправо до крайнего (фиксированного) положения чувствительного элемента и следить за показаниями прибора	При повороте датчика влево и вправо стрелка прибора должна плавно (без скачков) перемещаться по шкале
2.5. Снять кожух ДКБ и смазать его согласно таблице 15	Соблюдать осторожность, чтобы не повредить преобразователь
2.6. Одеть кожух ДКБ и закрепить; поставить датчик на место и закрепить при помощи болтов	Выставлять датчик согласно п. 6.1 настоящего паспорта
3. Устройство перемещения ФПУ
3.1. Отсоединить штепсельный разъем, отвернуть болты крепления и снять устройство перемещения и промыть бензином или соляркой	После промывки протереть ветошью
3.2. Проверить исправность устройства перемещения; для этого положить его штепсельным разъемом вверх, подать питание (12 В) на штырьки штепсельного разъема; при перемене полярного напряжения, подающегося на штырьки, электродвигатель должен менять направление своего вращения	При изменении полярности подаваемого напряжения шток устройства перемещения должен менять направления своего движения вверх или вниз
3.3. Поставить устройство перемещения ФПУ на место и закрепить при помощи болтов	Регулировать работу устройства перемещения ФПУ согласно п. 8.2 настоящего паспорта
4. Обслуживание гидрораспределителя производится по инструкции на гидрораспределитель ЗСУ-5

Таблица 15

Указания по смазке датчика ДКБ

6 . Возможные неисправности и их устранение

При выходе из строя системы автоматического управления рекомендуется сначала проверить кабельную сеть (прозвонить провода), а также убедиться в отсутствии механических повреждений аппаратуры.

Основные виды неисправностей, способы их обнаружения и устранения приведены в табл. 16.

Ремонт аппаратуры и проверка соответствия ее технических параметров паспортным данным должны производиться только специалистом и в специальном (приспособленном) закрытом помещении.

Таблица 16

Вид неисправности		Способ устранения
1. Не горят индикаторные лампочки «ковш» (переключатель режима работы повернут влево, тумблер питания включен, ручка задатчика повернута в положение ± 5 %), штепсельный разъем исполнительных механизмов ковша и задней стенки отключен от пульта управления	Сгорели предохранители (1А, 3А)	Проверить кабельную проводку и электромагнит гидрораспределителя на короткое замыкание, устранить повреждение (по возможности) и заменить предохранители
	Вышло из строя сравнивающее устройство или усилитель канала стабилизации ковша скрепера	Проверить выходные сигналы сравнивающего устройства и выходные сигналы с транзисторов усилителя; заменить вышедшее из строя СУ или транзистор усилителя; если возможно, отремонтировать СУ
2. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы и установке задатчика в среднее (на «0» %) положение горит индикаторная лампочка на пульте управления	Нарушена установка датчика ДКБ	Проверить и установить датчик согласно п. 8 паспорта
3. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы и перемещения ручки задатчика в любое положение постоянно горит одна индикаторная лампочка накала	Отсутствие одного из сигналов (с датчика или задатчика)	Проверить правильность внешних соединений
	Вышел из строя датчик ДКБ	Датчик подлежит замене
	Вышел из строя задатчик	Задатчик подлежит замене
	Вышло из строя сравнивающее устройство	Заменить сравнивающее устройство
4. При положении переключателя и тумблера питания согласно п. 1 таблицы, присоединении разъемных исполнительных механизмов к пульту управления, установке ручки задатчика в положение ковша на «подъем» (опускание) ковш двигается вниз (вверх)	Неправильная коммутация внешних соединений с электроуправляемым гидрораспределителем (исполнительным механизмом гидропривода ковша)	Взаимно переставить провода на клеммах гидрораспределителя
	Неправильно установлен датчик ДКБ	См. п. 2 таблицы
5. При положении ручек на пульте управления и внешних соединений соответственно п. 4 таблицы ковш скрепера остается неподвижным (индикаторные лампочки загораются)	Не срабатывает электроуправляемый гидрораспределитель	Заклинило плунжер управляющего или основного золотника. Нажать на контрольные кнопки на электромагнитах золотника, если ковш не перемещается, то надо снять боковую крышку (отвернуть четыре болта) основного золотника и сдвинуть (нажать) с места плунжер, крышку снова закрыть и затянуть болты. Если это не помогает, заменить гидрораспределитель
6. Не горят индикаторные лампочки «задняя стенка» (переключатель режима работы повернут вправо, выключены тумблеры питания и «задняя стенка», штепсельный разъем исполнительного механизма отключен от пульта управления)	Сгорел предохранитель (3А)	Проверить кабельную проводку и электромагнит гидрораспределителя на короткое замыкание, по возможности устранить повреждение и заменить предохранитель
	Перегорели индикаторные лампочки	Проверить, в случае неисправности заменить
	Вышли из строя датчики управления задней стенкой (КВД-25), установленные на тяговой раме скрепера	Проверить кабельную проводку и выходные сигналы с датчиков, заменить вышедшие из строя датчики
	Вышли из строя реле, коммутирующие цепь управления	Проверить контакты реле, заменить вышедшие из строя реле
7. При положении ручек на пульте управления соответственно п. 6 таблицы, присоединении штепсельного разъема исполнительного механизма к пульту и при поднятии (опускании) ковша от исходного положения на 30 мм задняя стенка не перемещается (индикаторные лампочки загораются)	Не срабатывает электроуправляемый гидрораспределитель (исполнительный механизм)
8. Индикаторная лампочка «перегрузка» все время мигает (включены тумблеры «питание» и «перегрузка», ковш поднимается при максимальных оборотах двигателя)	Напряжение, снимаемое с тахогенератора (ТГ-ТЭ-45), не подается в схему управления	Проверить кабельную проводку и правильность внешних соединений на обрыв, устранить повреждение Проверить выходной сигнал (напряжение) с тахогенератора, заменить вышедший из строя ТГ Проверить выходной сигнал (напряжение) с платы выпрямителя ВТ; если невозможно отремонтировать, заменить выпрямитель
	Вышло из строя (залип контакт) реле, коммутирующее по питанию мультивибратор (МВ)	Проверить контакты реле, если не удается отремонтировать, заменить реле Р2
9. Электродвигатель устройства перемещения не вращается, шток не перемещается (переключатель режима работы повернут вправо, включен тумблер питания)		Проверить кабельную проводку внешних соединений и электродвигатель на короткое замыкание; устранить неисправность (по возможности) и заменить предохранители
	Вышли из строя выходные транзисторы усилителя	Заменить транзисторы
	Вышло из строя реле, коммутирующее обмотку электродвигателя	Проверить контакты реле; если не удается отремонтировать, заменить реле
	Вышел из строя электродвигатель	Проверить обмотку электродвигателя, заменить электродвигатель
	Вышел из строя переключатель	Проверить контакты переключателя, если не удастся отремонтировать, заменить переключатель В2

7 . Правила хранения и консервации

Хранение аппаратуры должно производиться в закрытых складских помещениях в нераспакованном виде, в положении, определяемом знаком «верх». Допускается укладка ящиков с аппаратурой не более чем в четыре яруса.

Хранение аппаратуры в одном помещении с кислотами, реактивами и другими материалами, которые могут оказать вредное воздействие на нее, не допускается. После хранения при отрицательных температурах перед распаковкой и расконсервацией, аппаратура должна быть выдержана при нормальной температуре помещения не менее 6 ч.

8. Гарантийные обязательства

Изготовитель гарантирует соответствие автоматической системы требованиям технических условий ТУ 25-06.1494-80 при соблюдении потребителем условий монтажа, эксплуатации, хранения и транспортировки.

В течение гарантийного срока изготовитель обязуется безвозмездно заменить или отремонтировать автоматическую систему, вышедшую из строя по вине изготовителя.

Срок гарантии - 18 месяцев со дня ввода автоматической системы в эксплуатацию.

9 . Свидетельство о приемке

Автоматическая система «Копир-Стабилоплан-10» заводской номер

_________________________________________________________________________

соответствует техническим условиям ТУ 25-06.1494-60 и признана годной для эксплуатации.

Дата выпуска «___» ___________ 198 _ г.

Представитель ОТК __________________

10 . Свидетельство об упаковке

Автоматическая система «Копир-Стабилоплан-10», заводской

номер ___________________________________________________________________

упаковка согласно требованиям, предусмотренным конструкторской документацией.

Дата упаковки «___» _____________ 198_ г.

Упаковку произвел _____________________

Изделие после упаковки принял __________

3. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

3.1. К работе по устройству асфальтобетонных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда.

3.2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин (асфальтоукладчика, автогудронатора, катка), должны иметь удостоверение на право работы на них.

3.3. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80.

3.4. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направляющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетных барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84.

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо от того, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требований:

Предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами, и показать характер этой опасности;

Четко обозначить направление объезда, имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

Создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10 - 15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству асфальтобетонного покрытия руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования

3. ТОИ Р-218-13-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста укладчика асфальтобетона

4. ТОИ Р-218-14-93. Типовая инструкция по охране труда машиниста автогудронатора

5. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

Технологическая карта N 16

УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ ШИРИНОЙ 7,5 м

И ТОЛЩИНОЙ 0,2 м С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОМПЛЕКТА МАШИН ДС-110

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

1.2. Технологическая карта составлена на устройство однослойного цементобетонного покрытия дороги шириной 7,5 м и высотой 0,2 м в уплотненном состоянии. В качестве основных механизмов приняты бетоноукладчик ДС-111 с боковыми скользящими формами, бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) ДС-104А, машина для нанесения пленкообразующих материалов ДС-105А, входящие в состав комплекта машин ДС-110 Брянского завода "Брянский арсенал". Ведущим механизмом является бетоноукладчик ДС-111 со скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, сменной длиной захватки 550 м, или 4125 м2 покрытия.

1.3. Бетоноукладчик цементобетонной смеси ДС-111 предназначен для приема бетонной смеси из автосамосвалов на спрофилированное цементогрунтовое основание, ее распределения, уплотнения и создания вертикальной кромки плиты покрытия.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. До начала работы бетоноукладчика должны быть выполнены следующие работы:

Спрофилировано под проектные отметки цементогрунтовое основание с необходимой прочностью, достаточной для движения автосамосвалов с бетонной смесью;

Натянута с двух сторон копирная струна для работы бетоноукладчика ДС-111 в автоматизированном режиме;

Устроено требуемое количество въездов на основание и съездов с него;

Подготовлены временные дороги для подвоза бетонной смеси.

2.2. Часовая потребность в бетонной смеси составляет около 106 м3, поэтому работу бетоноукладчика может обеспечивать одна смесительная установка непрерывного действия СБ-109 (расчетная производительность 120 м3/ч) с реальной сменной производительностью 850 м3/смену.

2.3. Бетонная смесь и бетон, применяющиеся при устройстве однослойного покрытия, характеризуются следующими свойствами:

Класс бетона по прочности на сжатие - B 27,5;

Класс бетона на растяжение при изгибе - ;

Марка бетона по морозостойкости - F200;

Объем вовлеченного воздуха - 5 - 7% (ГОСТ 26633-91);

Подвижность смеси 1 - 3 (в среднем 2) см (ВСН 139-80);

Водоцементное отношение не более 0,50.

2.4. При температуре свыше 20 °C для сохранения подвижности смесей при транспортировке рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа мелассной упаренной последрожжевой барды (УПБ), технических лигносульфонатов (ЛСТ), модифицированных технических лигносульфонатов (ЛСТМ-2) и др.

Для обеспечения требуемой марки бетона по морозостойкости от F100 и выше необходимо использовать следующие воздухововлекающие добавки: смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), смола древесная омыленная (СДО), сульфанол (С), клей талловый пековый (КТП) и др.

Химические добавки вводятся в бетонные смеси в виде растворов с водой затворения.

2.5. При установке копирных струн выполняются следующие операции:

Восстанавливают и закрепляют ось дороги;

Устанавливают нивелирные колышки;

Устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и на 4 - 6 м на криволинейных участках и виражах;

Натягивают копирную струну на высоте 0,5 - 1,0 м над верхом земляного полотна сначала вручную, затем натяжной лебедкой (отклонение копирной струны от заданных вертикальных отметок не должно превышать +/- 3 мм). Копирная струна устраивается с двух сторон от бетонируемого покрытия;

Контролируют качество установки копирной струны;

По завершению работ по бетонированию покрытия копирные струны демонтируют.

Работы по установке копирных струн выполняет звено дорожных рабочих:

IV разряда - 1 чел.

III разряда - 1 чел.

II разряда - 1 чел.

I разряда - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист, выполняющий одновременно работу с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

2.6. Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 (грузоподъемность 13 т, объем кузова - 6,6 м3). Основные требования к перевозке смеси:

Смесь в кузове автосамосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влаги или переувлажнения;

Доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоноукладчика ДС-111;

Время транспортирования бетонной смеси марки по удобоукладываемости П1 (ГОСТ 7473-94) не должно превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30 °C и 60 мин при температуре воздуха ниже 20 °C. При введении пластифицирующих добавок время транспортирования определяется лабораторной службой.

2.7. Технология производственного процесса по устройству бетонного покрытия на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС-111 состоит из следующих операций:

Подготовки бетоноукладчика к работе;

Подготовки участка к бетонированию;

Укладки цементобетонной смеси бетоноукладчиком в т.ч.: распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя с уплотнением смеси глубинными вибраторами, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия, отделки поверхности покрытия;

Устройства рабочего шва;

Ухода за бетоноукладчиком.

2.8. Подготовительные работы включают в себя:

Выбор ровного участка дороги не ближе 15 - 20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован копирной струной для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

Наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние (3,75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика по копирным струнам устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке верха устраиваемого покрытия;

Наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки не требует, т.к. он жестко соединен с боковыми рамами. Отвал шнека и вибробрус-дозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Глубинные вибраторы в количестве 11 - 14 шт. устанавливаются следующим образом: зажимы двух крайних ослабляются и их нижние точки выставляются на расстоянии 15 см до нижней поверхности рамы. Зажимы закрепляются, между крайними вибраторами натягивается струна, и по ней устанавливаются остальные вибраторы. Расстояние крайних вибраторов от боковой скользящей опалубки не должно превышать 15 - 20 см.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1 - 2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3 - 5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на "0".

Установка боковых скользящих форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2 - 4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центры шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавливаются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20 - 25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС-111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС-111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7,5 м и длиной 2 - 3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. При заполнении пространства под вибраторами бетонной смесью вибраторы опускают на 15 см и включают. После прохода вибраторами участка ручной укладки смеси опускают боковые формы и кромкообразователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС-111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20 - 25 см, перед вторичным - 10 - 15 см.

Глубинные вибраторы должны быть постоянно погружены в бетонную смесь. Характерным признаком уплотнения смеси является интенсивное выделение воздушных пузырьков в зоне действия вибраторов. По окончании бетонирования вибраторы должны тщательно очищаться от бетонной смеси.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживающей плиты, т.к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящих из машиниста бетоноукладчика VI разряда, пом. машиниста - V разряда, бетонщиков - IV и III разрядов по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики IV разряда проверяют ровность покрытия трехметровой рейкой, исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромкообразователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС-111 переводят на ручное управление и отводят его вперед на расстояние 30 - 40 м, где производится его мойка, профилактический ремонт и подготовка к дальнейшей работе.

Отделка поверхности бетонного покрытия осуществляется бетоноотделочной машиной (трубчатым финишером) ДС-104А через 20 мин после завершения бетонирования. Предварительная отделка поверхности производится выглаживающими брусьями, которые заполняют пониженные и срезают повышенные части покрытия. Окончательная отделка - это функция профилирующих диагональных брусьев, формирующих проектный профиль поверхности покрытия. Вдоль выглаживающих труб размещена оросительная труба с быстровключающимися разбрызгивающими форсунками, которые включаются только в жаркую ветреную погоду и служат для орошения труб, а не поверхности бетона. Выглаживающая брезентовая лента, служащая для удаления излишков влаги и создания однородной шероховатости поверхности покрытия, шарнирно закреплена к раме финишера на двух кронштейнах с поперечиной. Вдоль выглаживающей ленты расположен трубопровод с соплами для смачивания брезента.

Курс машины выдерживается автоматически по копирной струне или вручную с пульта управления машины.

В системе автоматического выдерживания курса финишера используются два датчика при движении машины вперед и два - для движения назад.

Установка и настройка датчиков на автоматическое выдерживание курса выполняется в начале смены в следующей последовательности:

Устанавливают машину точно по оси бетонируемого покрытия параллельно натянутой копирной струне;

Устанавливают кронштейны-укосины с удлинительными рычагами так, чтобы наружные концы укосин не доходили до струны на 22 - 23 см. Болты крепления оставляют достаточно свободными;

На концах удлинительных рычагов устанавливают поперечины так, чтобы они были параллельны рулевым тягам колесных стоек;

Устанавливают датчики на передние концы поперечин и соединяют разъемы кабелей;

Руководствуясь показаниями индикаторных лампочек на пульте управления, перемещают в ту или другую сторону удлинительный рычаг до тех пор, пока поворотный переключатель датчиков не займет нулевое положение, на что укажет угасание индикаторных лампочек. Проверяют настройку передней и задней позиций управления с помощью селекторного переключателя датчиков на пульте управления;

После правильной установки датчиков относительно копирной струны закрепляют кронштейны-укосины и удлинительные рычаги;

Регулируют длину раздвижных кронштейнов-тяг между поворотными рычагами и поперечинами, после чего закрепляют поперечины и датчики.

После установки и настройки датчиков на автоматическое выдерживание курса переключатель рулевого управления ставят в положение "автоматическое управление". К регулированию чувствительности датчиков приступают только в том случае, если машина стоит строго параллельно копирной струне.

Чувствительность датчиков определяют величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25 - 30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3 - 10 мм.

Регулирование чувствительности датчиков производят в следующем порядке:

Запускают двигатель для обеспечения в гидравлической системе постоянного давления;

Регулируют клапаны расхода гидравлической жидкости переднего и заднего гидравлических рулевых цилиндров так, чтобы выдвижение и втягивание штоков гидроцилиндра происходило со скоростью 0,5 - 0,6 м/мин;

Поворачивают селекторный переключатель рулевого управления в положение "вперед";

Поворачивают регулировочный винт датчика по часовой стрелке (для уменьшения свободного хода щупа) до появления колебаний на штоке гидроцилиндра;

Медленно поворачивают винт в обратном направлении на 0,2 - 0,5 оборота так, чтобы колебания штока гидроцилиндра прекратились.

При таком положении работа датчиков будет наиболее чувствительной. Если такая настройка не будет обеспечивать требуемой скорости реагирования рулевого управления, то следует изменить настройку регулирования клапана расхода гидравлической жидкости с целью ускорения или замедления скорости движения штока гидроцилиндра и повторно отрегулировать чувствительность датчиков.

Гидроцилиндры системы выдерживания курса могут быть включены и с пульта управления, при этом включение с пульта управления прекращает действие соответствующего датчика.

В конце рабочего дня и во время непогоды датчики снимают и хранят в сухом месте.

В начале каждой смены устанавливают машину относительно струны и регулируют чувствительность датчиков, после чего с помощью натянутого шнура или струны проверяют прямолинейность нижней кромки выглаживающей трубы и приступают к установке рабочих органов в рабочее положение.

Отделка бетонного покрытия производится на участках длиной 20 - 40 м челночными проходами машины ДС-104А. Для этого низ выглаживающих труб устанавливается на отметке верха покрытия. В таком положении трубы поднимают и разворачивают в горизонтальной плоскости под углом 35 - 45° к оси забетонированного покрытия. Внешние концы труб в плане не должны доходить до кромок покрытия, чтобы предотвратить их разрушение при отделке поверхности покрытия, скорость машины 2 - 4 м/мин, при соприкосновении труб с поверхностью скорость увеличивают до 13 - 15 м/мин. В конце участка трубы поднимают, разворачивают на 90° относительно оси покрытия, плавно опускают их на покрытие и начинают движение назад. В зависимости от свойств смеси и температуры воздуха предварительная отделка поверхности выполняется за 2 или 4 прохода машины ДС-104А. При четырехпроходной схеме скорость машины варьируется в следующих пределах:

I проход (вперед) - 13 - 15 м/мин;

II проход (назад) - 16 - 20 м/мин;

III и IV проходы (вперед и назад) - 24 - 27 м/мин.

Окончательная отделка бетонного покрытия производится за один проход бетоноотделочной машины ДС-104А. В работу включаются диагональные выглаживающие трубы и выглаживающая брезентовая лента. При окончательной отделке выглаживающие трубы устанавливаются под углом 50 - 70° к оси покрытия, а внешние концы труб выдвигаются за пределы покрытия на 15 - 20 см. Выглаживающую ленту опускают на поверхность покрытия и начинают движение машины на малой скорости (2 - 4 м/мин). Одновременно на покрытие опускают и выглаживающие трубы, после чего скорость движения машины увеличивают до 15 - 16 м/мин. Для равномерного износа труб в конце рабочего дня трубы поворачивают в кронштейнах вокруг их горизонтальной оси на 30 - 40°. В конце смены машина ДС-104А отводится за пределы захватки. Выглаживающие трубы отсоединяются и снимаются, очищаются металлической щеткой или шлифовальной бумагой. Бетоноотделочную машину ДС-104А обслуживает машинист V разряда.

2.9. Уход за бетоном

Для ухода за свежеуложенным бетонным покрытием методом нанесения пленкообразующих материалов используется машина ДС-105А. Машина ДС-105А является многофункциональной и помимо указанного технологического процесса выполняет следующие операции:

Создает дополнительную шероховатость на поверхности покрытия после окончательной отделки его трубным финишером ДС-104А;

При выпадении осадков закрывает бетон полиэтиленовой пленкой, сматываемой с барабана, установленного на машине, и наматывает ее обратно механически по мере необходимости.

Подготовка машины ДС-105А к работе относительно копирных струн, установка и регулировка датчиков на чувствительность осуществляется аналогичным образом, как и для бетоноотделочной машины ДС-104А. Емкости машины заполняются пленкообразующим материалом, рабочие органы (распределительные сопла) подбирают на заданный расход пленкообразующего материала. Расстояние от сопл до поверхности бетона составляет 45 - 50 см. В качестве пленкообразующего материала применяется помароль марок ПМ-100А, ПМ-100АМ или другие материалы, имеющие физико-механические свойства, аналогичные помаролю. Пленкообразующие материалы доставляются специальным заправщиком и закачиваются в приемный бак машины ДС-104А вместимостью 1140 л.

Нанесение шероховатости. Поперечные полосы шероховатости на поверхность бетона наносятся в том случае, если она предусмотрена проектом. Шероховатость создается до розлива пленкообразующего материала. Шероховатость наносится на поверхность покрытия поперечной щеткой, подвешенной под главной рамой на двух направляющих. Положение щетки устанавливается гидроцилиндрами. Щетка должна отстоять от кромки покрытия так, чтобы ее концы были опущены на 3 - 4 мм ниже поверхности бетона. После перемещения щетки от одной кромки покрытия до другой машина перемещается вперед на ширину щетки. Затем щетка движется в обратном направлении, нанося шероховатость.

Шероховатость на поверхности бетона создают участками длиной 100 - 150 м за один проход машины. Затем машина возвращается на исходную позицию со скоростью 25 - 30 м/мин для выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется на участках длиной 100 - 150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один-два прохода машины ДС-105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0,4 - 0,6 МПа. Скорость перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/м2, при температуре воздуха ниже 25 °C;

600 г/м2, при температуре воздуха выше 25 °C.

При расходе пленкообразующего материала 400 г/м2 и нанесении его в один слой скорость машины ДС-105А составляет 14 - 16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28 - 32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м2 скорость движения машины снижается до 8 - 10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16 - 20 м/мин - для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС-105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25 - 30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС-105А отводится вперед за пределы забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС-105А обслуживает машинист V разряда.

2.10. Нарезка поперечных и продольных швов

Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС-112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС-115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8 - 10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха (25 - 30 °C) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15 - 25 °C - 16 - 20 ч; в прохладную погоду (5 - 15 °C) - 2 - 3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную прочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2 - 3 мм.

Для нарезки швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 выполняются следующие операции:

Разметка швов и подготовка нарезчиков;

Нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112;

Нарезка продольных швов нарезчиком ДС-115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 7,5 м намечают линию движения колес нарезчика ДС-112 на расстоянии 1,52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного-двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0,8 - 1,0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика ДС-115 на передний шпиндель устанавливают пакет из двух-трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 работают совместно с поливомоечными машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа "Кристалл", "Прогресс", "Лотос" и т.д. СОЖ (водный раствор СМС с концентрацией 0,3 - 0,5%) готовят на месте работ. Отдозированное количество СМС растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС-112 или ДС-115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика ДС-115 вперед в зависимости от прочности бетона и глубины шва составляет 1,5 - 1,7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ по нарезке швов алмазные круги снимаются со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника - III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

2.11. Заполнение швов мастикой

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС-67. Швы заполняются резинобитумными, битумно-полимерными и другими мастиками, в т.ч. мастиками на основе резинобитумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30 сут.

Заливщик ДС-67 смонтирован на автомобиле УАЗ-452Д и состоит из емкости для мастики, системы для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также красконагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15 - 20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора - 0,5 м3/мин или давление 0,6 МПа.

Сначала продувают участок продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1,5 - 2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.

Подгрунтовка стенок и дна швов осуществляется, как правило, холодным разжиженным битумом с помощью удочки со специальным наконечником. Разжиженный бензином или керосином битум до вязкости 60 с заливается в красконагнетательный бак заливщика ДС-67. Сжатым воздухом, который нагнетается в бак до давления 0,4 МПа, битум подается к удочке и распыляется под давлением 0,6 МПа. В первую очередь грунтуется продольный шов, затем - поперечный.

Заполнение швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре воздуха не менее +5 °C. Как правило, разогретую мастику до 160 - 180 °C привозят с базы и загружают в емкость заливщика. Рабочая температура мастики в емкости в процессе работы поддерживается жидкостно-топливной горелкой. Горелка работает на керосине, который подается сжатым воздухом от компрессора. Давление в топливном баке не должно превышать 0,3 МПа. Система подогрева контролируется по приборам, находящимся в кабине автомобиля. Температура мастики в 150-литровой емкости не должна превышать 180 °C.

Швы заполняют горячей мастикой через 2 - 3 ч после подгрунтовки стенок швов. Для этого используется рабочий орган, состоящий из емкости для мастики объемом 25 л, масляной рубашки для поддержания температуры, сопла с клапаном и рычажным механизмом. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/4 глубины, открывают выходное отверстие и, перемещая сопло, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм.

После остывания мастики в швах все ее наплывы срезают металлическим шпателем.

Перед каждой заправкой рабочего органа надо обязательно включать битумный насос на режим циркуляции для перемешивания мастики. Сопло и змеевик горелки необходимо своевременно очищать от нагара. Сопло очищается с помощью загнутой под углом 90° проволочной иглы.

В конце смены остаток мастики сливают в специальную емкость, и через 3 мин емкость заливщика, битумный насос, мастикопровод и рабочий орган промываются керосином прокачкой насосом в течение не менее 12 мин. Для промывки перечисленных систем требуется около 30 л керосина, который хранится в промывочной емкости, установленной на заливщике ДС-67.

При движении по участку транспорта или выпадении осадков швы укрывают полиэтиленовой или битуминизированной пленками. Снимать укрытие со швов разрешается после начала отвердевания мастики, но не ранее чем через 6 ч после заполнения шва.

Заливщик обслуживает звено из 3 человек: машиниста IV разряда и двух дорожных рабочих III разряда. Машинист заливщика выполняет обязанности водителя, следит за работой систем подогрева, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

Рабочий III разряда заливает швы мастикой, следит за подогревом масла в масляной рубашке, заполняет рабочий орган горячей мастикой. Другой рабочий очищает швы и готовит их к заполнению мастикой, помогает, при необходимости, машинисту.

После окончания работ все оборудование промывают керосином.

2.12. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1. Состав отряда - в табл. 2.

ВОЗВЕДЕНИЕ НАСЫПИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ ВЫСОТОЙ 9 м С РАЗРАБОТКОЙ ГРУНТА В КАРЬЕРЕ ЭКСКАВАТОРАМИ ЭО-4225 И ТРАНСПОРТИРОВКОЙ АВТОМОБИЛЯМИ-САМОСВАЛАМИ

(сосредоточенные работы)

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на возведение насыпи земляного полотна высотой 9 м при разработке грунта II группы экскаваторами типа ЭО-4225 с вместимостью ковша 1,25 м 3 и перевозке грунта автомобилями-самосвалами. Для транспортирования грунта в данном технологическом процессе приняты автомобили-самосвалы КамАЗ-55111.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ с учетом имеющихся материально-технических ресурсов.

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. До возведения земляного полотна необходимо:

· · восстановить и закрепить трассу дороги и полосу отвода;

· · расчистить территорию в пределах полосы отвода от кустарников, пней и валунов;

· · произвести разбивку земляного полотна и грунтового карьера;

· · устроить временные землевозные дороги для транспортирования грунта;

· · устроить съезды в забой и выезды из него;

· · обеспечить отвод поверхностных и грунтовых вод от забоя;

· · устроить освещение забоя и отвалов при работе в темное время суток.

2.2. Работы по возведению земляного полотна (рис. 1) из сосредоточенного грунтового карьера при разработке грунта экскаваторами ЭО-4225 и транспортировании в насыпь автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 на среднее расстояние 1,5 км ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ (табл. 3).

Рис. 1. Конструкция земляного полотна в поперечном профиле

Объем сосредоточенных земляных работ без присыпных обочин с учетом поправки на снятие растительного слоя толщиной 0,3 м составляет 28865 м 3 (см. рис. 1). Толщина дорожной одежды принята 0,6 м.

Основные объемы работ рассчитаны для участка сосредоточенных работ длиной 100 м.

2.3. В первую очередь выполняются следующие технологические операции:

· · срезка растительного слоя грунта бульдозером;

· · уплотнение основания насыпи пневмокатком.

Толщину срезаемого растительного слоя грунта устанавливают по согласованию с землепользователем. В карте принята толщина этого слоя 30 см.

Работы, отмеченные в данной технологической карте, выполняют бульдозером ДЗ-171 по поперечной схеме (рис. 2). Грунт срезают от оси дороги поперечными проходами бульдозера, перекрывая каждый предыдущий след на 0,25 - 0,3 м, и перемещают за пределы полосы отвода.

Рис. 2. Срезка растительного грунта

Бульдозер ДЗ-171 за один проход перемещает 3,0 м 3 грунта. Длину очищаемого за один прием участка (м) следует определять по формуле

где V - объем грунта, который может переместить бульдозер за один проход, м 3 ;

B - ширина отвала бульдозера, м;

z - перекрытие следа (0,25 - 0,3 м);

h - толщина растительного слоя, м.

В дальнейшем срезанный растительный грунт используют для укрепления откосов земляного полотна.

Основание насыпи уплотняют катком ДУ-101 за 4 прохода по одному следу. При уплотнении каждый предыдущий след перекрывают последующим на 1/3 его ширины. Движение катка осуществляют по круговой схеме.

Основание насыпи должно иметь коэффициент уплотнения не ниже 0,98.

2.4. Технологической картой предусмотрено возведение насыпи земляного полотна с разработкой грунта экскаваторами ЭО-4225 и транспортировкой автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 на расстояние 1,5 км.

Разработку грунтового карьера экскаваторами «прямая лопата» производят по схеме (рис. 3).

Рис. 3. Схема разработки грунтового карьера

Сечение забоя устанавливают в соответствии с рабочими характеристиками выбранного типа экскаватора (рис. 4).

При принятой схеме разработки грунтового карьера экскаватором вначале устраивается сквозная поперечная траншея, транспортные средства в этом случае размещаются выше уровня стоянки экскаватора. В дальнейшем разработка карьера ведется продольными проходами.

Глубина первой пионерной траншеи (см. рис. 4) определяется из условия обеспечения погрузки грунта в автомобиль-самосвал при использовании наибольшей высоты выгрузки

H 1 = H в - 0,5 - h 1 ,

где Н в - наибольшая высота выгрузки, м;

0,5 - расстояние по высоте между днищем ковша и верхом борта автомобиля, м;

h 1 - погрузочная высота автомобиля-самосвала, м.

Рис. 4 . Сечение грунтового карьера :

Rр - наибольший радиус резания; Re - наибольший радиус выгрузки; Rcm - радиус резания на уровне стояния гусениц; rвв - радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки; Hв - наибольшая высота выгрузки; A - расстояние от кромки разрабатываемой траншеи до оси прохода экскаватора; H1 - глубина пионерной траншеи; - уширенные лобовые забои; - проходки боковыми забоями

Расстояние от кромки разрабатываемой траншеи до оси прохода экскаватора определяется по условиям обеспечения погрузки грунта в автомобиль-самосвал при использовании наибольшего радиуса выгрузки

A = R вв - 1 - b/2,

где R вв - наибольший радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки, м;

1 - безопасный зазор между кромкой выемки и колесом автомобиля-самосвала, м;

b - ширина базы автомобиля-самосвала, м.

Ось прохода экскаватора при разработке второй траншеи должна располагаться на расстоянии R в от оси движения автомобиля-самосвала, который в нашем случае будет двигаться на уровне основания пионерной траншеи.

При разработке третьей траншеи положение оси прохода определяется размещением транспортных средств, которые будут двигаться на уровне стоянки экскаватора.

При разработке четвертой траншеи автомобили-самосвалы размещаются на уровне основания первого яруса и при разработке пятой траншеи - на уровне стоянки экскаватора.

Подобными расчетами можно определить количество проходов экскаватора и разработать схему его работы при других исходных данных и размерах грунтового карьера.

Уклоны дна проходок должны предотвращать приток и скопление в забоях грунтовых и поверхностных вод.

Рабочий цикл экскаватора с прямой лопатой состоит из следующих операций:

· · копания грунта (движение стрелы, рукояти и ковша);

· · поворота на разгрузку (поворота платформы со всем рабочим оборудованием);

· · разгрузки (открывания днища ковша или поворота ковша относительно рукояти);

· · поворота в забой;

· · опускания стрелы и рукояти с ковшом на подошву забоя.

2.5. Транспортировку грунта из карьера в насыпь производят автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111.

Количество транспортных средств, необходимых для перевозки грунта, определяют расчетом с учетом фактических условий работы и дальности возки.

В каждый автомобиль-самосвал КамАЗ-55111 загружают 7,5 м 3 грунта. Грунт транспортируют до места производства работ и выгружают через каждые 5 м вдоль насыпи и через каждые 5 м по ее ширине (рис. 5).

Рис. 5. Схема возведения насыпи земляного полотна

Расстояние между центрами куч вдоль насыпи определяют по формуле

где Q - грузоподъемность автомобиля-самосвала, т;

B - ширина полосы (или средняя линия) рассыпаемого материала, м;

h - толщина слоя, м;

ρ - плотность материала, т/м 3 ;

n - количество куч, выгружаемых в каждом поперечном створе.

Расстояние между центрами куч по ширине насыпи:

l п = B/n = 44,03/9 = 4,9 ≈ 5 м.

2.6. Грунт разравнивают слоями толщиной 0,3 м за 1 - 2 прохода бульдозера ДЗ-171 по одному следу (см. рис. 5).

После разравнивания грунта поверхность каждого слоя должна иметь уклон 30 - 40 о / оо от оси к бровкам земляного полотна, на ней не должно быть замкнутых впадин.

2.7. Грунт уплотняют слоями толщиной 0,30 м последовательными круговыми проходами пневмокатка ДУ-101 по всей ширине насыпи за десять проходов по одному следу (см. рис. 5).

Уплотнять грунт следует при оптимальной влажности, определенной по ГОСТ 22733-77, которая не должна выходить за пределы указанной в табл. 1 для разных типов грунтов.

При недостаточной влажности грунт увлажняют с помощью поливомоечной машины. В технологической карте расход воды на эти цели принят в количестве 3 % от массы грунта.

Первые два прохода катка следует выполнять на расстоянии 2 м от бровки насыпи, а затем, смещая проходы на 1/3 ширины следа в сторону бровки, уплотняют края насыпи не доходя 0,3 - 0,5 м до откоса. После этого продолжают уплотнение круговыми проходами от края к середине.

В целях уплотнения грунта в краевых частях насыпи, прилегающих к откосу, ее следует отсыпать на 0,3 - 0,5 м шире проектного очертания.

Таблица 1

Каждый последующий проход по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Требуемый коэффициент уплотнения грунта приведен в табл. 2. При оптимальной влажности грунта для достижения коэффициента уплотнения 0,95 ориентировочно назначают 6 - 8 проходов катка для связных и 4 - 6 - для несвязных грунтов; для достижения коэффициента уплотнения 0,98 - 8 - 12 проходов для связных и 6 - 8 - для несвязных грунтов.

Необходимое количество проходов катка по одному следу уточняют пробным уплотнением.

Таблица 2

Для связных грунтов на начальном этапе уплотнения давление в шинах пневмокатка не должно превышать 0,2 - 0,3 МПа, на заключительном этапе - 0,6 - 0,8 МПа. При уплотнении песков давление в шинах на всех стадиях уплотнения не должно быть более 0,2 - 0,3 МПа.

Первый и последний проходы по полосе участка выполняют на малой скорости пневмокатка (2 - 2,5 км/ч), промежуточные проходы - на большой (до 8 км/ч).

Отсыпку каждого последующего слоя можно производить только после разравнивания и уплотнения предыдущего, а также контроля качества работ.

2.8. На заключительном этапе работы (рис. 6) выполняются следующие технологические операции:

· · планировка верха насыпи автогрейдером;

· · планировка откосов экскаватором-драглайном (рис. 7) с верхней стоянки;

· · покрытие откосов насыпи растительным грунтом экскаватором-драглайном.

Рис. 6. Схема планировки верха насыпи земляного полотна автогрейдером

Технологической картой предусмотрено планировку верха земляного полотна выполнять автогрейдером ДЗ-122 по круговой схеме движения от бровок к оси земляного полотна за два прохода по одному следу.

Перед началом работ автогрейдер устанавливают так, чтобы его крайние колеса, ближайшие к бровке земляного полотна, находились на расстоянии 0,8 - 1,0 м от нее. Отвал устанавливают в рабочее положение с одновременным выдвижением его к бровке на 0,8 - 1,0 м.

Угол захвата ножа автогрейдера должен составлять при первом проходе - 50°, при втором - 55°, а угол наклона соответствовать проектному поперечному профилю.

Рис. 7. Планировка откосов экскаватором-драглайном

Перекрытие следов при планировке верха земляного полотна 0,5 м.

Перед началом планировки откоса восстанавливают положение оси и бровок земляного полотна в плане и продольном профиле колышками через 20 м, обозначают подошву насыпи и устанавливают откосники-шаблоны, фиксирующие проектный профиль откоса.

По обочине насыпи колышками обозначают линию движения внешней гусеницы экскаватора. Порядок производства геодезических работ изложен в технологической карте «Геодезические работы при устройстве земляного полотна».

Работу по планировке откоса выполняют с верхней стоянки экскаватора (см. рис. 4).

Стрелу экскаватора устанавливают перпендикулярно линии бровки.

После планировки откоса на участке стоянки экскаватор перемещают по фронту работ на 2 м и планируют следующий участок, перекрывая предыдущий след на 1/3 ширины планировочной рамы.

Расчет объемов работ и потребных ресурсов приведен в табличной форме в соответствии с технологической последовательностью процессов (см. табл. 3).

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах и механизмах определена из расчета их оптимальной загрузки (табл. 4).

Таблица 3

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

№ процессов	№ захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ на объекте	Производительность в смену	Потребность в машино-сменах	Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 200 м
Норма времени, чел.-ч	Заработная плата, руб.-коп.
на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
I. Основные земляные работы
		Расчет	Снятие растительного слоя грунта толщиной 0,3 м бульдозером ДЗ-171 и перемещение его в обе стороны от оси дороги в количестве 46,55·100·0,3 = 1400 м 3	м 3			1,2	0,007	9,8	0-15	210-00
		Расчет	Уплотнение основания насыпи самоходным катком ДУ-101 на пневматических шинах за 4 прохода по одному следу 46,55·100 = 4655 м 2	м 2			0,5	0,0009	4,2	0-02	93-10
		Расчет	Разработка грунта II группы экскаватором ЭО-4225 с погрузкой грунта в автомобили-самосвалы	м 3			37,0	0,02	577,3	0-39	11257-35
		Расчет	Перевозка грунта по грунтовым дорогам на расстояние 1,5 км, со скоростью V = 22 км/ч с разгрузкой его в насыпь автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 Количество грунта при его плотности = 1,75 т/м 3: 28865·1,75 = 50515 т	т				0,04	2072,4	0-76
		Расчет	Послойное разравнивание грунта в насыпи бульдозером ДЗ-171 слоями толщиной 0,3 м с перемещением 50 % отсыпанного грунта на расстояние до 5 м	м 3			9,6	0,005	72,2	0-11	1587-30
		Расчет	Послойное увлажнение грунта водой до оптимальной влажности поливомоечной машиной МД 433-03 при дальности возку 3 км в количестве 3 % от массы грунта	т			22,3	0,12	181,8	2-19	3317-85
		Расчет	Послойное уплотнение насыпи слоями толщиной 0,3 м в плотном теле самоходным катком ДУ-101 на пневматических шинах при 10 проходах по одному следу при длине гона до 200 м	м 3			21,3	0,006	173,19	0-13	3752-45
			ИТОГО:						3090,9		58609-45
II. Заключительные земляные работы
		Расчет	Планировка верха насыпи автогрейдером ДЗ-122 за 2 круговых прохода по одному следу: 16,8·100 = 1680	м 2			0,07	0,0003	0,50	0-01	16-80
		Расчет	Планировка откосов насыпи экскаватором-драглайном ЭО-4112А с верхней стоянки: 16,4·2·100 = 3280 м 2	м 2			5,4	0,027	86,60	0-51	1672-80
		Расчет	Покрытие откосов насыпи растительным слоем толщиной 0,2 м и его распределение экскаватором-драглайном, оборудованным планировочной рамой	м 2			1,6	0,008	26,20	0-15	49-20
			ИТОГО:						115,3		1738-80

Таблица 4

Состав комплексной механизированной бригады

Машины	Профессия и разряд рабочего	Количество машин и коэффициент загрузки	Количество рабочих	Примечание
1. Основные земляные работы
Экскаватор ЭО-4225		3 (1,0)
Автомобиль-самосвал КамАЗ-55111	Водитель	21 (1,0)
Бульдозер ДЗ-171	Машинист VI разряда	1 (0,78)
Поливомоечная машина МД 433-03	Водитель	2 (0,9)
Самоходный каток на пневмошинах ДУ-101	Машинист VI разряда	2 (0,87)
2. Заключительные земляные работы
Экскаватор-драглайн ЭО-4112А	Машинист VI разряда, V разряда	1 (1,0)
Автогрейдер	Машинист VI разряда	1 (0,07)
	ИТОГО:
Примечание.1. Производительность механизированной бригады в смену составляет q см = (V ср /M)·n = (28865/37)·3= 2340 м 3 /смену, где V ср - объем сосредоточенных земляных работ на объекте, м 3 ; M - общая потребность машино-смен ведущего механизма (экскаватора); n - количество ведущих механизмов в составе бригады. Соответственно срок выполнения сосредоточенных работ: 28865 м 3: 2340 м 3 /смену = 12,3 смен.

Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи земляного полотна приведена в табл. 5.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи экскаваторами

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
Снятие растительного слоя грунта	Толщина снимаемого слоя грунта	Инструментальный Измерительная линейка, визирки	Промеры не реже, чем через 100 м	Мастер	±20 % от проектной толщины	Общий журнал работ
Разработка грунта экскаватором	1. Отсутствие негабаритных камней 2. Однородность грунта	Визуальный	Постоянно	Мастер, лаборант	-	Общий журнал работ
Отсыпка грунта в насыпь автомобилями-самосвалами		Инструментальный	Постоянно	Мастер	-	Общий журнал работ
1. Порядок и способ отсыпки 2. Регулирование движения автомобилей по отсыпаемому слою	1. Рулетка измерительная 2. Визирки
Разравнивание грунта в насыпи		Инструментальный		Мастер, геодезист		Общий журнал работ Журнал технического нивелирования
1. Толщина слоя	1. Визирки	1. Промеры не реже, чем через 100 м	1. -
2. Высотные отметки продольного профиля	2. Нивелир, визирки	2. Промеры не реже, чем через 100 м	2. ±50 мм от проектных значений высотных отметок
3. Расстояние между осью и бровкой земляного полотна	3. Рулетка измерительная		3. ±10 см от проектных значений ширины
4. Крутизна откосов	4. Уклономер	4. Промеры через 50 м	4. Уменьшение крутизны до 10 % от проектного значения
5. Поперечные уклоны		5. Промеры через 50 м	5. ±0,010 от проектных значений поперечных уклонов
Уплотнение грунта в насыпи		Визуальный Лабораторный		Мастер, лаборант		Общий журнал работ Журнал пробного уплотнения грунта Журнал контроля плотности земляного полотна
1. Режим уплотнения	1. Метод режущего кольца	1. Постоянно	1. -
2. Влажность уплотняемого слоя	2. Метод режущего кольца	2. Не реже одного раза в смену	2. см. табл. 2
3. Фактическая плотность грунта		3. Не менее трех образцов (по оси земполотна и 1,5 - 2,0 м от бровки) не реже, чем через 50 м - для верхнего слоя, не реже, чем через 20 м - для нижних слоев	3. Снижение плотности грунта на 4 % от проектных значений до 10 % определений, остальные результаты не ниже проектных значений
Планировка верха земляного полотна и откосов		Инструментальный		Мастер, геодезист		Журнал технического нивелирования Ведомость приемки земляного полотна
1. Высотные отметки продольного профиля	1. Нивелир, визирки	1. Промеры не реже, чем через 10	1. ± 50 мм от проектных значений высотных отметок
2. Расстояние между осью и бровкой земляного полотна	2. Рулетка измерительная	2. Промеры через 50 м	2. ±10 мм от проектных значений
3. Поперечные уклоны	3. Уклономер	3. Промеры не реже, чем через 100 м	3. ±0,010 от проектных значений
4. Ровность поверхности	4. Нивелир, нивелирная рейка	4. Промеры не реже, чем через 50 м в трех точках на поперечнике (по оси к бровкам)	4. ±50 мм от проектных значений
5. Крутизна откосов	5. Уклономер	5. Промеры через 50 м	5. Уменьшение крутизны до 10 % от проектного значения

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Требования техники безопасности для одноковшовых экскаваторов являются общими и выполняются независимо от типа машин и вида сменного рабочего оборудования. Для работы экскаватор устанавливают на твердом, заранее спланированном основании (площадке) с уклоном, не превышающим допустимой величины, обусловленной техническим паспортом.

Для предупреждения опасности самопроизвольного смещения (откатывания) под гусеницы подкладывают инвентарные упоры.

Ожидающие погрузки транспортные средства должны находиться за пределами радиуса действия ковша экскаватора не ближе 5 м, становиться под погрузку и отъезжать после ее окончания только с разрешающего сигнала машиниста.

Погрузка в автотранспорт производится со стороны заднего или бокового борта.

При погрузке разных по свойствам грунтов в кузов автомобиля-самосвала вначале грузят сухой, затем вязкий грунт. Для предотвращения поломок транспортных средств грунт высыпают с минимальной высоты, допускающей беспрепятственное открывание днища ковша, при этом грунт равномерно распределяют по кузову и следят, чтобы он не пересыпался через борта.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера (прицепного грейдера).

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. ТОИ Р-218-25-94. Типовая инструкция по охране труда для машинистов одноковшовых гусеничных и пневмоколесных экскаваторов.

7. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с.: ил.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ВОЗВЕДЕНИЕ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по возведению земляного полотна высотой до 2,5 м в зимнее время.

1.2. Цель создания представленной ТТК - дать рекомендуемую схему технологического процесса возведения земляного полотна, содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001, ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Одним из основных путей сокращения общих сроков строительства дорог и более полного использования дорожно-строительных машин является переход строительных организаций на круглогодовую работу. Однако зимний период характеризуется низкими температурами и изменением свойств многих . Эти обстоятельства нужно учитывать при организации и выполнении дорожных работ и особенно при сооружении земляного полотна. Переход к круглогодичному производству земляных работ обеспечивает:

DIV_ADBLOCK686">

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">повышение конкурентоспособности строительной организации;

Строительные работы" href="/text/category/stroitelmznie_raboti/" rel="bookmark">строительных работ , повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ , организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.6. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по возведению земляного полотна. Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам Проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Конструктивные особенности возведения земляного полотна решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом.

Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.7. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

Организация строительства";

Геодезические работы в строительстве";

Автомобильные дороги";

Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования";

Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";

Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Наиболее целесообразным видом земляных работ в зимний период является возведение насыпей и устройство выемок, имеющих рабочие отметки не менее 2,0-3,0 м, при этом следует предусматривать максимально возможный объем заготовительно-транспортных работ.

2.2. Работы по возведению земляного полотна выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image003_100.gif" width="40" height="21 src="> - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе, и проведение ЕТО - 15 мин. Перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста, - 10 мин через каждый час работы).

2.3. Технологической картой предусмотрено возведение земляного полотна комплексным механизированным звеном с гидравлическим одноковшовым экскаватором HITACHI ZX-200 (рис.1), объем ковша с зубъями g=1,25 мDIV_ADBLOCK687">

Рис.1. Гидравлический одноковшовый экскаватор HITACHI ZX-200

2.4. В состав работ, включенных в карту, входят:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">разработка грунта в карьере;

Бульдозер" href="/text/category/bulmzdozer/" rel="bookmark">бульдозером PR-752 (с поворотным отвалом) фирмы Libherr (рис.2), при тщательном послойном уплотнении, челночным способом одновальцовым виброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис.3) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Рис.2. Бульдозер PR-752

Рис.3. Одновальцовый виброкаток СА 302D

3.3. При выполнении земляных работ в зимнее время соблюдают следующие общие требования:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">толщину отсыпаемого слоя насыпи назначать по результатам пробного уплотнения в зависимости от интенсивности отсыпки, температуры воздуха, дальности транспортировки грунта, типа и мощности уплотняющих машин;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">размер мерзлых комьев при возведении насыпей не должен превышать 2/3 толщины уплотняемого слоя, но не более 30 см при уплотнении грунтов решетчатыми катками и 15 см при уплотнении катками на пневмошинах и вибрационных;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">не допускать наличие мерзлых комьев в откосной части насыпи ближе 1,0 м от поверхности откосов;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">высоту насыпи, возводимой в зимнее время из глинистых и песчаных грунтов с включением мерзлых комьев, необходимо увеличить на 3% от толщины слоя зимней отсыпки;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">предварительно разрыхлять верхний замерзший слой на глубину не менее 35 см;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">при отсутствии утепляющих материалов можно перелопачивать грунт экскаватором на глубину возможного промерзания, но не более 1,5 м. В процессе перелопачивания происходит существенное снижение плотности, влажности и коэффициента теплопроводности грунта. В результате грунт уже не смерзается в монолит и легко разрабатывается в зимний период;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">насыпь возводить отдельными участками, обеспечивающими возможность послойного уплотнения вывозимого грунта до промерзания его. Толщина уплотняемого слоя должна приниматься на 20-25% меньше по сравнению с нормами, установленными для летнего периода;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">перед началом возведения насыпи место, где она будет отсыпана, должно быть очищено от снега и льда;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">перед началом работ установить влажность грунтов, подлежащих разработке и укладке в насыпь;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">рыхление и удаление мерзлого грунта, а также разработку забоев следует производить в соответствии с существующими инструкциями;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">укладку грунтов в насыпь следует производить участками, равными односменной производительности отряда, с немедленным уплотнением вывозимого грунта;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">2-3 часа при температуре воздуха до -10 °С;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">1 час при температуре воздуха ниже -20 °С.

При сильном ветре (более 3-4 баллов) эти промежутки времени должны быть уменьшены в 2 раза. При расчете предельной дальности перемещения грунта необходимо учитывать следующие соотношения:

Расчет скорости остывания грунта

Таблица 1

	Виды работ с грунтом	Скорость охлаждения грунта, °С/час	Меры борьбы с охлаждением грунта
	Перевозка в кузове автомобиля-самосвала		Ограничить дальность возки и время в пути до 20-25 мин
	Хранение в кучах на насыпи		Не разбирать кучи, разравнивать только их вершины. Оставлять толстый слой отсыпки
	Разравнивание и перелопачивание бульдозером		Свести к минимуму объем времени планировки
	Укатка поверхности		Ускорить процесс уплотнения путем использования мощных высокопроизводительных машин. Сократить фронт работ
	Отсыпка на мерзлое основание слоя		Отсыпать слой грунта толщиной не менее 40-50 см
	толщиной 10-20 см;

3.8. Основные причины неудовлетворительных результатов возведения насыпей земляного полотна в зимнее время:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">плохая подготовка естественного основания под насыпь, недостаточно тщательная очистка земляного полотна и карьера от снега и льда;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">использование для сооружения насыпи грунтов с повышенной влажностью;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">недоуплотнение грунта из-за его быстрого смерзания, наличия мерзлых комьев и малой эффективности грунтоуплотняющих средств;

Земляные сооружения. Основания и фундаменты";

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при строительстве и ремонте автомобильных дорог".

4.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего работы.

4.3. Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, поставляемых строительных материалов и изделий, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль отдельных строительных процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.

При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных материалов следует проверять внешним осмотром их соответствие требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие и содержание лабораторных заключений и других документов.

Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

4.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектам и нормативным документам. Контроль проводится с помощью геодезических инструментов под руководством мастера, прораба. Инструментальный контроль должен осуществляться систематически от начала до полного завершения возведения земляного полотна. При этом должны проверяться:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">геометрические параметры насыпи в плане и профиле;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">крутизна откосов.

Результаты операционного контроля фиксируются в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена вприложении Г, СНиП 12-01-2004)

4.5. При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ.

4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем, и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены вОбщий журнал работ (Рекомендуемая форма приведена в приложении Г, СНиП 12-01-2004).

4.7. Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в ПОС и ППР, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

4.8. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества приведен в таблице 2.

Таблица 2

	Наименование технологич. процесса и его операций	Состав и объем проводимого контроля	Способы контроля	Объем контроля	Кто контролирует
	Плотность грунта для верхнего слоя насыпи	Толщина слоя, ±2 см Количество проходов катка по следу - согласно Акту пробной укатки Ку не менее 1,05 Расч. влажн. W=0,50	Термометрический, радиоизотопный	На каждой захватке	Лабораторный контроль
	Положение насыпи в плане и профиле	Ширина верха з/п. ±15 см Поперечные уклоны ±0,010 Размещение оси ±20 см Высотные отметки ±5±10 см Уменьш. кр. откоса до 10% ось-бровка з/п. ±10 см	Инструментальный промер	в 3-х точках на поперечнике через 100 м	Прораб Геодезист

4.9. Приемка участка дороги, на котором возведена насыпь земляного полотна, производится путем его освидетельствования Заказчиком и документальным оформлением с составлением Акта промежуточной приемки ответственной конструкции. К данному акту необходимо приложить:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">лабораторные заключения на соответствие применяемых грунтов;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">акты пробной укатки.

Вся приемосдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 12-01-2004.

4.10. На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации и Оперативный журнал геодезического контроля.

5. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

10.1. ТТК составлена с применением нормативных документов, действующих по состоянию на 01.01.2010.

10.2. При разработке типовой технологической карты использованы:

10.2.1. Справочное пособие к СНиП "Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства ".

10.2.2. ЦНИИОМТП. М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

10.2.3. "Руководство по разработке и утверждению технологических карт в строительстве" к СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства" (с изменением N 2 от 01.01.01 г. N 18-81), СНиП 12-01-2004"Организация строительства".

Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Устройство земляного полотна автомобильной дороги в выемке (разработка выемок бульдозерами)

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на один из вариантов устройства земляного полотна автомобильной дороги в выемке (разработка выемок бульдозерами).

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Бульдозерные работы

2.1.1 Бульдозеры наиболее эффективно применять при возведении насыпей высотой от 1 до 2 м из грунта боковых резервов. Они позволяют механизировать практически весь комплекс работ, за исключением уплотнения и окончательной планировки поверхности земляного полотна, включая откосы и выработанных боковых резервов, которые обычно выполняются автогрейдером.

2.1.2 Разработка резерва ведется поперечными проходами бульдозера с максимально возможным для устойчивой работы машины заглублением отвала, начиная от дальней бровки. При этом между образуемыми траншеями зарезания целесообразно оставлять перемычки шириной около 1 м, убираемые последующими проходами. Собранный отвалом объём грунта перемещают в насыпь при двусторонних резервах до оси дороги. Обратным ходом выполняется грубое выравнивание слоев насыпи. Отсыпка слоя завершается по достижении требуемой толщины по условию уплотняемости.

Контроль толщины и ровности слоя ведётся инструментально. Следующий слой укладывается после полного уплотнения предыдущего.

2.1.3 После выработки проектного сечения резерва все поверхности должны быть незамедлительно спланированы с приданием предусмотренных проектом уклонов для стока дождевых и талых вод. Рекультивация боковых резервов выполняется сразу после окончания сооружения земляного полотна на данном участке (или задела).

2.1.4 Разработку бульдозером неглубоких выемок с продольным перемещением грунта в насыпь (или в отвал) следует осуществлять при расстоянии перемещения до 100 м. Разработку выемки начинают с ближнего к насыпи конца с перемещением грунта в дальний конец насыпи. Разработку ведут послойно на глубину рационального зарезания отвала.

Зарезание в месте разработки следует производить с учётом группы грунтов по трудности их разработки способом, обеспечивающим более полное и производительное использование мощности двигателя трактора бульдозера без перегрузок.

2.1.5 Для уменьшения потерь грунта при перемещении разработку выемки или резерва ведут отдельными проходами с образованием "траншей" и сохранением между ними гребней шириной около 1 м. Гребни между траншеями срезают, начиная с дальнего от насыпи участка, движением бульдозера под углом с перемещением грунта по ранее выработанной траншее (рисунок 1).

Рисунок 1. Последовательность разработки промежуточных стенок при разработке первого яруса выемки:

1-7 - траншеи первого яруса; 8 - стенка; 9 - полка откоса (срезается при доработке откоса); Б - участок выемки; В - участок насыпи

Стрелками показано направление перемещения грунта

После окончания разработки и перемещения грунта одного слоя выемки в таком же порядке разрабатывают и перемещают грунт нижележащих слоев. При разработке нижнего слоя выемки сохраняют стенки крайних боковых траншей с целью перемещения по ним грунта, срезаемого с полок на откосах выемки.

2.1.6 В целях снижения потерь грунта при его перемещении по насыпи следует применять бульдозеры с открылками на отвале или с отвалами совкового типа.

Для повышения производительности бульдозеров тяжёлые и сухие глинистые грунты в резервах следует предварительно разрыхлять рыхлителем.

При больших объёмах работ целесообразна спаренная работа бульдозеров, при которой вырезание грунта и его перемещение по двум смежным траншеям в выемке производится одновременно двумя бульдозерами. После окончания операции резания бульдозеры должны сблизиться так, чтобы расстояние между отвалами составляло от 15 до 20 см, и в таком положении они на одной скорости должны производить дальнейшее перемещение грунта общим валом к месту его укладки.

2.1.7 При дальности перемещения грунта бульдозером с отвалом без боковых открылков на расстояние более 25 м возрастают потери грунта в пути. В таких случаях рекомендуется последовательное перемещение грунта с образованием промежуточных накопительных валов, в которых бульдозер может осуществить полный набор грунта для дальнейшего перемещения.

Отсыпку каждого слоя в насыпи следует начинать с крайних боковых полос с последующим приближением полос отсыпки к оси дороги. При этом толщина слоя отсыпки должна соответствовать заданной толщине технологического слоя с запасом на уплотнение от 10% до 20%. Отсыпанный слой следует планировать автогрейдером или отдельным бульдозером с уширенным отвалом. К концу смены должен быть, как правило, полностью отсыпан, выровнен и уплотнён слой грунта по всему поперечному сечению земляного полотна и по всей длине установленной захватки, что обеспечивает сток воды в случае выпадения атмосферных осадков.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Указания по организации труда

Количество автомобилей-самосвалов определяют расчётом с учётом фактических условий и дальности возки.

Временные подъездные пути следует поддерживать в таком состоянии, чтобы транспортные средства могли двигаться со средней скоростью около 20 км/час.

На участке работ устанавливают передвижные здания для мастера, кладовой, кратковременного отдыха рабочих и принятия пищи, душевые. Участок работ обеспечивают питьевой водой, водой для технических целей, медицинской аптечкой.

3.2. Технология производственного процесса

До начала производства работ по устройству земляного полотна в выемке должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

- восстановление и закрепление трассы;

- разбивка элементов выемки;

- расчистка полосы отвода, удаление растительного грунта;

- устройство временных дорог для транспортировки грунта, доставки на объект дорожно-строительных материалов и оборудования;

- перенос и переустройство воздушных и кабельных линий связи, электропередач, трубопроводов, коллекторов и др.;

- снос или перенос с отведённой территории зданий и сооружений.

В подготовительный период должны быть обследованы условия залегания грунтов в выемке, определены их физико-механические характеристики и возможность использования для сооружения насыпей. При необходимости следует осуществить отвод поверхностных вод и понижение уровня грунтовых вод путём устройства нагорных канав и дренажных сооружений.

3.3. Разработка выемок бульдозерами

Разработку выемок с перемещением грунта в насыпь на расстояние до 100 м целесообразно производить бульдозерами (при условии пригодности грунта выемки для отсыпки насыпи). Для повышения производительности машин разработку грунтов выемки (кроме песчаных с влажностью ниже оптимальной) выполняют траншейно-гребенчатым способом (рисунок 2).

Рисунок 2. Траншейно-ярусная схема разработки выемки:

1 - ярусы разработки; 2 - слои отсыпаемой насыпи; 3 - траншеи; 4 - стенки между траншеями

Ширина гребней должна составлять около 1 м. Разработку ведут послойно на глубину рационального зарезания отвала. Зарезание в месте разработки следует производить с учётом группы грунтов по трудности их разработки (таблица 4.2) способом, обеспечивающим более полное использование мощности двигателя бульдозера без перегрузок.

При разработке относительно лёгких по трудности разработки грунтов зарезание следует производить равномерной прямоугольной стружкой, при средних грунтах - клиновидной, при тяжёлых - гребенчатой (рисунок 3).

Рисунок 3. Схема зарезания грунта бульдозером:

а) - прямоугольная; б) - клиновая; в) - гребенчатая

(стрелкой показано направление движения бульдозера)

Разработку грунта начинают с ближнего к насыпи конца выемки и перемещают в дальний конец отсыпаемого слоя насыпи. Гребни между траншеями срезают, начиная с дальнего от насыпи участка, движением бульдозера под углом с перемещением грунта по ранее выработанной траншее.

После окончания разработки и перемещения грунта одного слоя выемки аналогичным образом разрабатывают и перемещают грунт нижележащих слоев. При разработке нижнего слоя выемки сохраняют стенки крайних боковых траншей с целью перемещения по ним грунта, срезаемого с полок на откосах выемки (рисунок 4).

Рисунок 4. Последовательность удаления стенок при разработке нижнего яруса и полос откосов выемки:

1-3 - ярусы; 4 - крайняя стенка; 5 - траншея; 6 - полки на откосе; а - ширина захвата при проходе бульдозера

В целях снижения потерь грунта при его перемещении следует применять бульдозеры с открылками на отвале или с отвалами совкового типа. При дальности перемещения грунта бульдозером с отвалом без боковых открылков на расстояние более 25 м резко возрастают потери грунта. В таких случаях рекомендуется последовательное перемещение грунта с образованием промежуточных накопительных валов, в которых бульдозер может осуществить полный набор грунта для последующего перемещения.

При больших объёмах работ целесообразна совместная работа двух бульдозеров, при которой вырезание грунта и его перемещение по двум смежным траншеям в выемке производится одновременно двумя бульдозерами. После окончания операции зарезания бульдозеры должны сблизиться так, чтобы расстояние между отвалами не превышало от 15 до 20 см, и в таком положении они на одинаковой скорости должны производить дальнейшее перемещение грунта общим валом к месту его укладки.

Для повышения производительности бульдозеров тяжёлые и сухие глинистые грунты следует предварительно разрыхлять с помощью рыхлителей, установленных на бульдозерах. В этом случае траншейный способ разработки с оставлением гребней между проходами не применяется.

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ

Карта операционного контроля качества работ по устройству выемки представлена на рисунке 5, а контролируемые параметры в таблице 4.1.

Рисунок 5. Карта операционного контроля качества работ

Таблица 4.1

Параметры контроля качества работ по устройству выемки